真空壓鑄是在壓鑄過程中抽出型腔內(nèi)的氣體，以減少或消除在壓鑄件內(nèi)的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學(xué)性能和表面質(zhì)量。真空壓鑄鎂合金件的最小壁厚為1．5-2．0mm，真空度小于或等于80kPa，沖頭速度最大達10m／s，鑄件強度可提高10％以上，韌性提高20-50％，目前已成功地用真空壓鑄法生產(chǎn)出鎂合金汽車輪轂和方向盤等一批主要汽車零件。

半固態(tài)觸變壓鑄技術(shù) (Thixomolding)：觸變注射成型的工藝過程接近于注塑成型，其裝備原理如圖1所示。首先將鎂合金錠加工切制成細(xì)顆粒狀，將此鎂合金顆粒裝入料斗中，強制輸送到粒筒中，粒筒中旋轉(zhuǎn)的螺桿驅(qū)使鎂合金顆粒向模具方向運動，當(dāng)其到達粒筒的加熱部位時，合金顆粒呈部分熔融狀態(tài)，在螺旋體的剪切作用下，具有枝晶組織的合金料形成了具有觸變結(jié)構(gòu)的半固態(tài)合金，當(dāng)其累積到一定體積時，被高速(5.5m／s)注射到抽成真空的預(yù)熱型腔中成形。半固態(tài)合金在外力作用下可以象熱塑性塑料一樣流動成形，但觸變注射成形的溫度，壓力以及螺桿旋轉(zhuǎn)速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于注塑設(shè)備的。成形的加熱系統(tǒng)采用了電阻和感應(yīng)加熱的復(fù)合工藝，將合金加熱至582±2℃，固相體積分?jǐn)?shù)達60％，同時通入氬氣進行保護。

鎂合金的散熱相對與合金來說有絕對的優(yōu)勢，對于相同體積與形狀的鎂合金與鋁合金材料的散熱器，某熱源生產(chǎn)的熱量（溫度）鎂合金比鋁合金更容易由散熱片根部傳遞到頂部的速度，頂部更容易達到高溫。即鋁合金材料的散熱器根部與頂部的溫度差，比鎂合金材料的散熱器小。這意味著由鎂合金材料制作的散熱片根部的空氣溫度與頂部的空氣溫度溫度差，比鋁合金材料制作的散熱片大，因此加速散熱器內(nèi)部空氣的擴散對流，使散熱效率提高。因此，相同溫度，鎂合金的散熱時間還不用鋁合金的一半。