硬質(zhì)氧化全稱硬質(zhì)陽極氧化處理。硬質(zhì)陽極氧化膜一般要求厚度為25-150um，大部分硬質(zhì)陽極氧化膜的厚度為50-80um，膜厚小于25um的硬質(zhì)陽極氧化膜，用于齒鍵和螺線等使用場合的零部件，耐磨或絕緣用的陽極氧化膜厚度約為50um，在某些特殊工藝條件下，要求生產(chǎn)厚度為125um以上的硬質(zhì)陽極氧化膜，但是必須注意陽極氧化膜越厚，其外層的顯微硬度可以越低，膜層表面的粗糙度增加。硬質(zhì)陽極氧化的槽液，一般是溶液以及添加有機(jī)酸，如草酸、磺酸等。另外，可通過降低陽極氧化溫度或降低濃度來實(shí)現(xiàn)硬質(zhì)陽極氧化處理。對于銅含量大于5%或硅含量大于8%的變形鋁合金，或者高硅的壓鑄造鋁合金，也許還應(yīng)考慮增加一些陽極氧化的特殊措施。例如：對于2XXX系鋁合金，為了避免鋁合金在陽極氧化過程中被燒損，可采用385g/L的加上15g/L草酸作為電解槽液，電流密度也應(yīng)該提高到2dm以上。

因硬質(zhì)陽極氧化的零件在氧化過程中，要承受很高的電壓和較高的電流，一定要使夾具和零件能保持極良好的接觸，否則將因接觸不良而造成擊穿或燒傷零件接觸部位。所以要求對不同形狀的零件，以及零件氧化后的具體要求來設(shè)計(jì)和制造專用夾具。

解決辦法：就是采用冷卻設(shè)備和攪拌相結(jié)合。冷卻設(shè)備使電解液強(qiáng)行降溫，攪拌是為了使整槽電解液溫度均勻，以利于獲得較高質(zhì)量的硬質(zhì)氧化膜。
各種因素對氧化膜硬度和生長速度的影響。
鋁和鋁合金表面上能否生成優(yōu)質(zhì)的硬質(zhì)氧化膜層，主要取決于電解液的成份濃度，溫度，電流密度，及其原材料的成分。

采用電解液進(jìn)行硬質(zhì)陽極氧化時，一般在10%～30%濃度范圍內(nèi)，濃度低時，氧化膜硬度高，特別是純鋁比較明顯，但對銅含量較高的鋁合金例外。因?yàn)楹~量較高的鋁合金易生成CuAl2的化合物，這種化合物在氧化時溶解速度較快，極易燒毀鋁零件。所以一般不適合用低濃度的電解液，必須在高濃度（H2SO4在 300～400g/L）中進(jìn)行氧化處理或采用交直流電疊加法處理。溫度對膜層的影響
電解液溫度對氧化膜的耐磨性影響極大，一般來說，如果溫度下降，那么鋁和鋁合金的陽極氧化膜耐磨性能就增高，這是由于電解液對于膜的溶解速度下降所造成的，為了獲得較高硬度的氧化膜。我們要掌握溫度在±2℃范圍內(nèi)進(jìn)行硬質(zhì)陽極氧化處理為好。

硬質(zhì)氧化光澤能耐久不變，抗蝕功用、機(jī)械強(qiáng)度都有所提高，經(jīng)染色還可取得點(diǎn)綴性的外觀。在普通陽極化溶液中加入添加劑后，提高了氧化膜成長速度，在相同工藝條件下，可明顯增加氧化膜的厚度。鋁氧化膜厚的另一個指標(biāo)是單位面積的氧化膜重量，一般要求在2.2g／m2以上。增加電壓，其目的是為了消除阻力大的影響，并且電流密度保持不變，但在較大的電流情況下會產(chǎn)生熱量激烈，零件對合金的要求是：硬質(zhì)氧化抗剝落腐蝕、應(yīng)力腐蝕開裂能力、斷裂韌性與抗疲勞性能都高。化學(xué)氧化 將表面凈化處理后的鋁或鋁合金在含有氧化劑和活性劑的氧化溶液中進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，堿性氧化液中得到的膜層較軟，耐蝕性較差，孔隙率較高，吸附性好，進(jìn)行封閉處理，這樣才能提高其耐蝕性和耐候性。