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1主要元素對球化率的影響C、Si：C能促進石墨化，減少白口傾向，但ω（C）量高會使CE過高而容易產生石墨漂浮，一般控制在3.7%~3.9%。Si能加強石墨化能力，消除滲碳體。Si以孕育劑的方式加入時，可大大降低鐵液的過冷能力。為了提高孕育效果，原鐵液的ω（Si）量從原來的1.3% ~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（Si終）量控制在2.60%~3.00% 。Mn：在結晶過程中，Mn增加鑄鐵的過冷傾向，促進形成碳化物(FeMn) 3C。在共析轉變過程中，Mn降低共析轉變溫度，穩(wěn)定并細化珠光體。Mn對球化率沒有太大的影響。因受原材料的影響，一般控制ω（Mn）<0.30%。P：當ω（P）<0.05%時固溶于Fe，難以形成磷共晶，對球鐵的球化率影響不是很大1。S：S是反球化元素，S在球化反應時消耗球化劑中的Mg和RE，阻礙石墨化，降低球化率。硫化物夾渣還會在鐵液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化衰1退，進一步影響球化率。為了達到高的球化率，應該使原鐵液的ω（S）量降低到0.02%以下。

2脫硫處理當爐料熔清后，取樣分析化學成分，當ω（S）量高于0.02%時要進行脫硫處理。純堿脫硫的原理為：將一定量的純堿置于澆包內，利用鐵液流沖入而攪拌，純堿在高溫下分解，反應式為Na2CO3=Na2O+CO2↑：生成的Na2O又與鐵液中硫化合生成Na2S，（Na2O）+[FeS]=（Na2S）+（FeO）。Na2CO3分解析出CO2引起鐵液劇烈攪動，汽車配件專用覆膜砂生產商，促進脫硫過程進行。純堿渣極易流動、很快上浮，汽車配件專用覆膜砂供應商，脫硫反應時間很短，脫硫后應及時扒渣，否則會回硫。

3預脫氧處理、球化處理及孕育處理福士科390預處理劑在包內起到預脫氧處理的作用，同時增加石墨形核核心、增加單位面積石墨球數，還可以提高Mg的吸收率，大幅度提高抗1衰1退能力，提高球化率。XXX公司孕育劑含ω（Si）=60%~70%、ω（Ca）=0.4%~2.0%、ω（Ba）=7%~11%，其中Ba可以延長有效孕育時間。選用福士科球化劑牌號為NODALLOY7RE，汽車配件專用覆膜砂廠家電話，其ω（Si）=40%~50%、ω（Mg）=7.0% ~ 8.0%、ω（RE）=0.3%~1.0%、ω（Ca）=1.5%~2.5%、ω（Al）<1.0%。由于鐵液經過了脫硫和預脫氧處理，鐵液中消耗球化劑的元素大量減少，因此選用了ω（RE）量低的球化劑，以減少RE對球狀石墨形態(tài)的惡化；起球化作用的元素主要是Mg；Ca和Al可以起到加強孕育的作用。采用碳化硅和硅鐵聯(lián)合孕育處理，碳化硅的熔點在1600℃左右，并在凝固時增加石墨結晶晶核，采用大劑量的硅鐵孕育，可以防止球化衰1退。

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目視特征：是指肉眼看到的鑄件缺陷的形態(tài)特征，是區(qū)分氣孔、縮孔、砂眼、加渣及確定氣孔種類性質的依據。

1、形狀：一般為球形或近似于球形、淚滴形、梨形、蠕蟲狀、長針形等氣孔孔洞。

2、表面面貌：在肉眼觀察下，氣孔孔壁是平滑的，表面顏色有的發(fā)亮，有的金屬本色，有的發(fā)藍，灰鑄鐵孔洞表面有的附著一層碳膜。 3、尺寸：由于形成氣孔原因復雜，尺寸變動是無規(guī)律的，有的大到10至20幾毫米，有的小到不到1毫米。

4、部位：是指孔洞在鑄件截面中的位置，一般可分為表面氣孔，一落砂就可發(fā)現(xiàn)，內部氣孔只有在機加工后才能顯示出來，有的皮下氣孔在噴砂后或機加工去除表面硬皮后才能發(fā)現(xiàn)。多出現(xiàn)在澆注位置的上面。

5、危害性：氣孔是鑄件常見和多發(fā)性缺陷，一般情況下，氣孔使鑄件報廢數量約占鑄件廢品率的25%-80%。

6、氣孔種類：從氣孔形成原因、形成過程、形成機理來分類，氣孔可分為5種，及侵入氣孔、裹挾氣孔、析出氣孔和內外反應氣孔。

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1、原生產工藝

原生產工藝：熔煉設備采用2.0T中頻爐和1.5T工頻爐；

QT400-15原鐵液成分為ω（C）=3.75%~3.95%、、ω（Si）=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω（P）≤0.07%、ω（S）≤0.035%；球化處理所用球化劑為1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金；

孕育處理所用孕育劑為0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。球化處理采用兩次出鐵沖入法：先出鐵55%~60%，進行球化處理，然后加入孕育劑，再補加其余鐵液。由于球化、孕育采用傳統(tǒng)的方式，用25 mm厚的單鑄楔形試塊檢測得到的球化率一般在80%左右，即球化級別3級。

2、提高球化率的試驗方案

為提高球化率，對原來的球化和孕育處理工藝進行了改進，主要措施是：增大球化劑和孕育劑加入量、凈化鐵液、脫硫處理等。球化率仍然采用25 mm的單鑄楔形試塊進行檢測，具體方案如下：

（1）分析原工藝球化率偏低的原因，曾認為是球化劑用量較少，故將球化劑加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未達到要求。

（2）另一種猜測是認為球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起，因而試驗加大孕育劑量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未達到要求。

(3)繼續(xù)分析認為鐵液夾雜較多、球化干擾元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而對鐵液進行高溫凈化，高溫凈化溫度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。

(4) ω（S）量高嚴重消耗球化劑量并加速球化衰1退，因此增加脫硫處理，將原鐵液ω（S）量從原來的0.035%降低到0.020%以下，但球化率也只達到86%。以上4種方案的試驗結果如表1所示，楔形試塊的組織和力學性能均未達到要求。

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