力勁280噸壓鑄機、深圳力勁280噸鋁合金壓鑄機、力勁三代機280噸壓鑄機，壓力鑄造作為一種特殊的成形技術(shù)在許多行業(yè)和領(lǐng)域獲得了廣泛的應(yīng)用，特別是對于規(guī)模生產(chǎn)的汽車、摩托車、內(nèi)燃機、電子、儀表及航天等行業(yè)，已成為其不可或缺的組成部分。下面由張先森介紹鋁合金壓鑄技術(shù)之鋁合金壓鑄零件的質(zhì)量缺陷及改善措施。鋁合金壓鑄技術(shù)概述：鋁是地殼中分布最廣、儲量最大的金屬元素，且鋁材屬于可再利用資源，有利于環(huán)境保護。純鋁呈銀白色，其熔點低，導(dǎo)電、導(dǎo)熱性好，耐腐蝕。鋁合金密度低、比重小、比強度大、導(dǎo)熱性好、耐腐蝕性好、價格低廉且易于成形，適合于加工各種型材，工業(yè)上的使用量僅次于鋼，是目前壓鑄業(yè)中用量最大的一類有色金屬結(jié)構(gòu)材料。鋁合金具有熔點高、質(zhì)量輕的特點，高熔點就意味著它可以作為耐高溫材料，被廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)，如發(fā)動機等;利用質(zhì)量輕的優(yōu)勢可以應(yīng)用在航天器材方面，我國己經(jīng)建造好的登月車，絕大多數(shù)就是用高強度鋁合金建造成的，這樣的例子還有很多，也正因為如此，鋁合金成為了汽車、航天等工業(yè)不可替代的金屬材料。鋁合金壓鑄零件的質(zhì)量缺陷及改善措施。1氣孔：氣孔是指在壓鑄件內(nèi)部或表面出現(xiàn)的大小不等的孔眼、空穴，有光滑的表面，形狀多為圓形。氣孔的產(chǎn)生會導(dǎo)致壓鑄件硬度不足和影響表面美觀。1）壓鑄箱體螺栓孔周邊的氣孔現(xiàn)象，壓鑄鋁合金箱體上有很多螺栓孔、油孔以及各種安裝孔，這些直接影響發(fā)動機的裝配質(zhì)量和使用性能，在壓鑄過程中需要嚴格控制其質(zhì)量。2）產(chǎn)生原因：鋁合金箱體壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，模具型腔內(nèi)的氣體不易排出，容易殘留在鋁液中，鋁液冷卻凝固后殘留的氣體在鑄件內(nèi)形成很小的氣泡，即氣孔。在鋁合金壓鑄生產(chǎn)過程中，鋁液澆注的溫度一般在660℃左右，但是在這個溫度下鋁液中含有大量的氣體(主要氫氣)，氫氣在鋁合金的溶解度與溫度密切相關(guān)，在此溫度下氣體含量約為0.69cm3/100g氣體的含量大約是常態(tài)下19-20倍，所以鋁合金凝固之后，這些氣體會大量析出導(dǎo)致鋁合金鑄件存有大量的氣孔。另外，因工藝造成的卷氣、離型劑發(fā)氣引起的氣孔也能占到相當(dāng)?shù)谋壤ｄX合金壓鑄技術(shù)：鋁合金壓鑄零件的質(zhì)量缺陷及改善措施3）改善措施:模具的排氣通道設(shè)計存在一定的結(jié)構(gòu)問題或排氣孔排氣不順暢，在壓鑄過程中就會導(dǎo)致模具腔內(nèi)的氣體無法完全排除。澆鑄系統(tǒng)設(shè)計也需要確認截面積是否逐漸減小。在鋁合金熔煉過程中保證精煉質(zhì)量的有效措施。選擇適當(dāng)?shù)木珶拕?，反?yīng)時氣泡均勻不斷地產(chǎn)生，然后通過物理吸附與鋁液中雜質(zhì)進行有效地接觸并帶至表面。調(diào)整工藝，適當(dāng)?shù)慕档偷退?；確認離型劑噴涂是否過多?；谝陨显蚩煽紤]使用真空壓鑄。另外，在有加工工序的螺栓孔周圍的氣孔，小于螺紋長度1/3，且不在螺紋區(qū)域，對扭矩沒有影響，不會影響其使用性能，可以不用解決該處的氣孔問題。2夾雜1）鐵、錳、鉻的作用
鋁合金熔煉時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)由重元素組成的固態(tài)化合物沉積在爐床上，這種沉積物一般叫做爐渣。主要由含有鋁、硅和大量鐵、錳、鉻等在一定的溫度下的化合物晶粒構(gòu)成，壓入鑄件就形成夾雜。這些晶粒熔點高、比重大，以致于沉積在爐床上。爐渣沉積會產(chǎn)生有害的結(jié)果，比如在鑄件中形成硬質(zhì)點增加合金的粘模性，降低合金的流動性。從理論上講，當(dāng)鐵量超過0.8%時，在含鐵過飽和的鋁液和模具鋼完全接觸的情況下，鐵不會溶入。因此，壓鑄鋁合金的含鐵量最好在0.81.0%之間。錳和鉻在壓鑄鋁合金中，錳和鉻往往是被當(dāng)作雜質(zhì)的。實際上，錳和鉻或它們化合后，可將含以鐵較多的相的組織從針狀改變成立方晶體。這樣，可提高壓鑄件的韌性和強度。2）氧化夾渣:除去重金屬形成的爐渣，另一部分夾雜的主要來源為氧化物，可分為一次氧化物，二次氧化物。一次氧化物是指在熔煉時未通過打渣殘留在鋁液中的氧化物，直接進入壓鑄件；二次氧化物是指在轉(zhuǎn)運、澆注中，形成紊流而與空氣接產(chǎn)生的氧化物進入壓鑄件。3）改善措施嚴格控制鋁錠的成分，尤其是重金屬的含量不能超標，在來料檢驗時必須嚴格要求。另外，對熔煉爐要進行定期的爐床清理，在澆包轉(zhuǎn)運鋁水時，盡量減小震蕩，一是可以避免重金屬氧化物進入鋁溶液，二是避免與空氣的充分接觸形成二次氧化物。定期打渣，一般每爐待轉(zhuǎn)鋁液都要進行打渣處理，連續(xù)投料熔煉時，周期可根據(jù)實際情況調(diào)整。在澆包轉(zhuǎn)運時要平穩(wěn)，避免濺起。在澆注時要控制低速，避免推進時形成紊流。3縮孔:縮孔是指壓鑄件厚截面處出現(xiàn)形狀不規(guī)則的孔洞，孔的內(nèi)壁粗糙。甚至可導(dǎo)致壓鑄件內(nèi)局部出現(xiàn)蜂窩狀組織，影響鑄件強度。產(chǎn)品加工面孔洞外露。壓鑄鋁合金產(chǎn)品的外表面，有一層相當(dāng)致密的組織，而工件內(nèi)部會因為縮松現(xiàn)象出現(xiàn)一些細小的孔洞，如果加工量超過了致密層的厚度，孔洞就會明顯增加。1）產(chǎn)生原因:在壓鑄過程中鋁液被壓入并充滿型腔后鋁液開始凝固，由于模具表面的溫度較低并且伴有水冷，鋁液先從與模具接觸的表面開始凝固，在最外面先形成一層硬殼，然后逐漸向內(nèi)開始凝固。鋁液隨著溫度的降低逐漸收縮體積變小，但鑄件的外表面已經(jīng)形成了一層密封的硬殼，所以隨著鋁液的逐漸凝固，在最后凝固的位置會形成一些中空的空間，即縮孔。過大的壁厚造成內(nèi)部冷卻凝固速度慢，液態(tài)金屬充滿型腔后，在收縮過程中得不到足量補充，容易發(fā)生在厚薄不均的鑄件上。2）改善措施:消除縮孔的方法可通過減少縮孔所在區(qū)域的壁厚，使其能夠快速均勻的凝固來實現(xiàn)，也可通過對鑄件和模具結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化來實現(xiàn)。有時由于某區(qū)域的功能和結(jié)構(gòu)原因，壁厚無法減薄，可以考慮增加鑄件加工預(yù)制孔深度來改變加工區(qū)域。從工藝角度來說，在該區(qū)域的模具上增加冷卻水路，加強冷卻，加快鋁液的凝固速度，以減小縮孔的體積，并把縮孔控制在非重要區(qū)域；還可以增加壓力提升組織的致密性?？s孔與氣孔一般不能100%的消除，只能去減少或轉(zhuǎn)移，甚至有時只是改變加工出現(xiàn)縮孔的問題。4裂紋:鋁合金壓鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙(長度可達50mm，呈直線狀或波浪形的紋路等不規(guī)則形狀，在外力作用下有延伸的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。1）產(chǎn)生原因:合金成分異常(如鎂含量過高)，提高了粘模性，在頂出時拉模嚴重出現(xiàn)裂紋；在合金成分不變的前提下，溫度較高的狀態(tài)也是會產(chǎn)生裂紋，且周圍的組織有明顯的縮松現(xiàn)象。在冷卻凝固時，由于冷卻順序不同，外部的區(qū)域首先收縮對該處產(chǎn)生向外的拉應(yīng)力，在縮松的部位造成裂紋。2）改善措施:正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中問合金以提高硅含量；為緩解模具過熱，在該處模具內(nèi)增加冷卻水路，通過水冷來降低該區(qū)域的模具溫度，保持模具熱平衡；改變鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，改變起模斜度，減小出模難度，減少壁厚差；變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻，消除局部受力過大。5拉傷:沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；金屬液與模具表面粘和，導(dǎo)致鑄件表面缺料。1）產(chǎn)生原因:模具型腔表面有損傷；出模方向無斜度或斜度過?。豁敵霾黄胶?；模具松動；澆注溫度過高或過低，模具溫度過高導(dǎo)致合金液粘附；脫模劑使用效果不好；鋁合金成分含鐵量低于0.8%；冷卻時間過長或過短；壓鑄機平行度差。2）改善方式:修理模具表面損傷；修正斜度，提高模具表面光潔度；調(diào)整頂桿，使頂出力平衡；緊固模具；控制合理的澆注溫度和模具溫度180-500℃；更換脫模劑或用防拉傷涂料；調(diào)整鋁合金含鐵量；調(diào)整冷卻時間；修改內(nèi)澆道，改變鋁液方向；調(diào)整壓鑄機平行度。

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