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    拔頂蒸餾
    拔頂蒸餾又稱拔頭，通常是指石油工業(yè)中的常壓蒸餾流程。經(jīng)原油初餾或常壓蒸餾分餾出的所有輕餾分則稱為拔頂餾分。
    中文名 拔頂蒸餾 外文名 topping 又 稱 拔頭 應(yīng)用領(lǐng)域 石油工業(yè)
    目錄
    1 簡(jiǎn)介
    2 常壓蒸餾工藝
    3 初餾塔的作用
    簡(jiǎn)介
    拔頂蒸餾又稱拔頭，指僅蒸出原油中的輕餾分，如、和的蒸餾過(guò)程，如原油初餾或常壓蒸餾過(guò)程。拔頭后的重油，通常稱作拔頭殘油或拔頭原油，作為減壓塔進(jìn)料或催化裂化裝置的原料，有時(shí)也直接作為鍋爐燃料。
    經(jīng)原油初餾或常壓蒸餾分餾出的所有輕餾分則稱為拔頂餾分。
    常壓蒸餾工藝
    三段汽化的原油常壓蒸餾工藝包括原油初餾（預(yù)汽化）和常壓蒸餾。原油在進(jìn)入初餾塔前通常必須經(jīng)過(guò)電脫鹽系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)格的脫鹽、脫水，脫后原油換熱到220~240℃進(jìn)入初餾塔，在初餾塔內(nèi)經(jīng)過(guò)分餾，塔頂出輕餾分或重整原料。塔底為拔頭原油經(jīng)與冷流換熱后溫度達(dá)到280~320℃后進(jìn)入常壓爐加熱至360~70℃，然后部分氣化的油品進(jìn)入常壓分餾塔，在常壓塔內(nèi)經(jīng)過(guò)精餾，塔頂分餾出組分。側(cè)線自上而下分別出、輕及蠟油等產(chǎn)品。常壓塔是裝置的主塔，主要產(chǎn)品從這里得到，因此其質(zhì)量和收率在生產(chǎn)控制上都應(yīng)給予足夠的重視。除了用調(diào)節(jié)回流量及各側(cè)線餾出量來(lái)控制塔的各處溫度外，通常各側(cè)線都設(shè)有汽提塔或采用重沸器的方法調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量。常壓部分拔出率的高低不僅關(guān)系到該塔產(chǎn)品質(zhì)量與收率，而且也將影響減壓分餾部分的負(fù)荷以及整個(gè)裝置生產(chǎn)效率的提高。除塔頂冷回流外，常壓塔通常還設(shè)有2~3個(gè)中段循環(huán)回流，其作用是取出塔內(nèi)過(guò)剩的熱量，減小塔頂冷卻負(fù)荷，節(jié)約能源；使塔內(nèi)的汽液相負(fù)荷均勻；在設(shè)計(jì)時(shí)可減小塔徑，節(jié)約設(shè)備投資。為了降低塔內(nèi)油氣分壓、提高常壓塔拔出率，常壓塔底通常吹入過(guò)熱水蒸氣汽提。塔底重油用泵抽出送至減壓部分進(jìn)行減壓蒸餾。有的煉油廠為了給重油催化提供原料，直接將常壓渣油全部或部分送至催化進(jìn)行二次加工。

    初餾塔的作用
    ①減輕設(shè)備負(fù)荷。原油在加熱升溫過(guò)程中，其中輕質(zhì)餾分逐漸氣化，原油通過(guò)系統(tǒng)管路的流動(dòng)阻力就會(huì)增大，因此在加工處理輕質(zhì)餾分含量較高的原油時(shí)設(shè)置初餾塔，將換熱后的原油在初餾塔中分餾出部分輕組分后再進(jìn)入常壓爐，這樣可顯著減小換熱系統(tǒng)壓力降，避免原油泵出口壓力過(guò)高，減少動(dòng)力消耗和設(shè)備超壓泄漏的可能性。一般認(rèn)為原油中組分含量接近或超過(guò)20%就應(yīng)考慮設(shè)置初餾塔。
    ②穩(wěn)定常壓塔操作。當(dāng)原油脫鹽脫水效果不好，加熱原油時(shí)，原油中水分汽化會(huì)增大流動(dòng)阻力及引起系統(tǒng)操作不穩(wěn)。水分汽化的同時(shí)鹽分析出附著在換熱器和加熱爐管壁會(huì)影響傳熱效果，甚至堵塞管路。采用初餾塔可避免或減小上述不良影響，初餾塔的脫水作用對(duì)穩(wěn)定常壓塔以及整個(gè)裝置的操作十分重要。
    ③減輕常壓塔頂腐蝕。在加工含、含鹽高的原油時(shí)，雖然采取了“一脫四注”等防腐措施，但很難徹底解決塔頂和冷凝系統(tǒng)的腐蝕問(wèn)題。設(shè)置初餾塔后它將承受大部分腐蝕而減輕常壓塔頂系統(tǒng)的腐蝕，這在經(jīng)濟(jì)上是合理的。
    ④提供重整原料的需要。餾分中的砷含量取決于原油中的砷含量以及原油被加熱的程度，如塔頂餾分作重整原料，砷是重整催化劑的嚴(yán)重毒物。例如加工大慶原油時(shí)，餾塔的溫度為230℃左右，此時(shí)初餾塔頂重整原料砷含量<200ng/L，而常壓塔進(jìn)料因經(jīng)加熱爐加熱溫度達(dá)370℃，常壓塔頂餾分砷含量高達(dá)1500ng/L。因此當(dāng)處理砷含量較高的原油時(shí)，設(shè)置初餾塔可得到砷含量低的重整原料。
    另外，設(shè)置初餾塔有利于提高裝置處理能力，設(shè)置初餾塔并提高其操作壓力（如高達(dá)0.3MPa）能減少塔頂回流罐輕質(zhì)的損失等。因此蒸餾裝置中常壓部分設(shè)置雙塔流程，雖然增加一定的投資費(fèi)用，但可提高裝置的操作適應(yīng)性。當(dāng)原油含砷、含輕組分較低時(shí)，并且裝置所處理的原油品種變化不大時(shí)，也可以不設(shè)置初餾塔。
    為了節(jié)能，一些煉油廠對(duì)蒸餾裝置的流程做了某些改動(dòng)，例如初餾塔可將側(cè)線餾出油送入常壓塔上部，或?qū)⒊躔s塔改為預(yù)閃蒸塔，將塔頂油氣送入常壓塔內(nèi)。
    塔設(shè)備
    具有一定形狀（截面大多是圓形）、一定容積、內(nèi)外裝置一定附件的容器。
    塔設(shè)備是石油、化工、醫(yī)藥、輕工等生產(chǎn)中的重要設(shè)備之一，在塔設(shè)備內(nèi)可進(jìn)行氣液或液液兩相間的充分接觸，實(shí)施相間傳質(zhì)，因此在生產(chǎn)過(guò)程中常用塔設(shè)備進(jìn)行精餾、吸收、解吸、氣體的增濕及冷卻等單元操作過(guò)程。
    中文名 塔設(shè)備 外文名 tower；column 又 稱塔器 類 別化工設(shè)備
    一類塔形的化工設(shè)備。
    用以使氣體與液體、氣體與固體、液體與液體或液體與固體密切接觸，并促進(jìn)其相互作用，以完成化學(xué)工業(yè)中熱量傳遞和質(zhì)量傳遞過(guò)程。
    所采用材料必須對(duì)被處理的物料具有耐腐蝕性能。并按其所能承受的壓力進(jìn)行設(shè)計(jì)。
    根據(jù)其結(jié)構(gòu)可分為板式塔和填料塔二類。
    常用的有泡罩塔、填料塔、篩板塔、淋降板塔、浮閥塔、凱特爾塔（Kittel tower）、槽形塔（S型塔）、舌型塔、穿流柵板塔、轉(zhuǎn)盤(pán)塔以及導(dǎo)向篩板塔等。
    應(yīng)用于蒸餾、吸收、萃取、吸附等操作。
    深低溫精餾塔
    深低溫精餾塔是深低溫設(shè)備中利用液化原料氣各組分沸點(diǎn)不同，通過(guò)多次部分冷凝和部分蒸發(fā)分離氣體組分的設(shè)備。
    中文名 深低溫精餾塔 利 用 液化原料氣各組分沸點(diǎn)不同 按結(jié)構(gòu)形式 篩板塔、泡罩塔、浮閥塔等 工作原理 精餾操作
    目錄
    1 定義
    2 工作原理
    3 浮閥塔
    定義
    深低溫設(shè)備中利用液化原料氣各組分沸點(diǎn)不同，通過(guò)多次部分冷凝和部分蒸發(fā)分離氣體組分的設(shè)備。深低溫精餾塔按結(jié)構(gòu)形式有篩板塔、泡罩塔、浮閥塔和填料塔等型式。
    工作原理
    精餾操作時(shí)，塔頂必須具有下流液體，底部塔釜必須有連續(xù)上升的蒸氣，并使各層塔板氣液接觸，進(jìn)行質(zhì)量和熱量交換，不斷地進(jìn)行部分蒸發(fā)和部分冷凝，從而使上升蒸氣中低沸點(diǎn)組分越來(lái)越濃，從而得到所需要的純氣體;同時(shí)下流液體中高沸點(diǎn)組分越來(lái)越濃,從而得到所需要的純液體。液態(tài)空氣精餾塔中設(shè)置有多層塔板（如篩板塔）。塔板上氣液接觸時(shí)，上升蒸氣從上一塊塔板下流的溫度較低的液體中獲得冷量，蒸氣中高沸點(diǎn)組分（氧）就部分冷凝而進(jìn)入液體中，液體中的氧組分就增多，而液體則從蒸氣中得到熱量，其中低沸點(diǎn)組分(氮)就被部分蒸發(fā)，而使氣體中氮組分增多。精餾塔的每層塔板是氣、液兩相進(jìn)行質(zhì)量和熱量交換的場(chǎng)所。精餾過(guò)程就是通過(guò)精餾塔內(nèi)多塊塔板的熱量和質(zhì)量交換作用而實(shí)現(xiàn)的。最終在塔的底部獲得液氧，在塔的頂部得到高純度氣氮。
    山東二手精餾塔 蒸餾塔
    蒸餾塔自動(dòng)控制
    蒸餾是化工生產(chǎn)過(guò)程中將混合流體分離的常用技術(shù)。對(duì)蒸餾塔的控制通常采用遞階方式，可分為三層。最低層為對(duì)液面、輸入饋流、焓和壓力等參數(shù)的控制。第二層為對(duì)輸出蒸餾產(chǎn)物組分的控制。第三層為優(yōu)化，例如求出運(yùn)行的最優(yōu)穩(wěn)態(tài)。在蒸餾過(guò)程中需要補(bǔ)充組分分離減熵所消耗的能量。化工廠耗能較大，其中約40%的能量消耗在蒸餾塔上。
    中文名 蒸餾塔自動(dòng)控制 外文名 automatic control of distillation column 干 擾 蒸餾塔運(yùn)行中最主要的干擾 測(cè) 量 對(duì)產(chǎn)物組分的直接測(cè)量通常
    目錄
    1 簡(jiǎn)介
    2 干擾
    3 測(cè)量
    4 適應(yīng)控制
    簡(jiǎn)介
    英文：automatic control of distillation column
    同時(shí)，為保證蒸餾產(chǎn)物的質(zhì)量須使蒸餾塔回流，而盲目回流又可能使產(chǎn)物的純度過(guò)高，這是造成浪費(fèi)能源的主要因素。另一方面，蒸餾塔的動(dòng)態(tài)特性復(fù)雜，且具有非線性，對(duì)輸出組分又難以實(shí)現(xiàn)精確快速測(cè)量。因此對(duì)蒸餾塔組分的測(cè)控問(wèn)題一直是自動(dòng)控制領(lǐng)域中的重要研究課題。70年代以來(lái)，隨著能源的不斷緊張，人們更加重視這方面的研究，已經(jīng)將適應(yīng)控制系統(tǒng)應(yīng)用于蒸餾塔的輸出組分控制。蒸餾塔是稀有金屬鈦等材料及其合金材料制造的化工設(shè)備具有強(qiáng)度高、韌性大、耐高溫、耐腐蝕、比重輕等特性；因此被廣泛應(yīng)用與化工、石油化工、冶金、輕工、紡織、制堿、制藥、農(nóng)藥、電鍍、電子等領(lǐng)域。
    干擾
    蒸餾塔運(yùn)行中最主要的干擾是由輸入饋流引起的，包括饋流的組分、流速、焓等參數(shù)變化所引起的干擾。在多級(jí)控制中還要考慮加熱蒸氣的壓力和冷卻水流引起的干擾。若饋流速度取決于饋送設(shè)備、而且是不可控的，則可將它的測(cè)量值用于前饋控制（見(jiàn)復(fù)合控制系統(tǒng)），以控制輸出流量和塔內(nèi)流量，使它們與輸入饋流成比例。由于塔身豎立于地面，還需要考慮氣候變化的影響。
    測(cè)量
    對(duì)產(chǎn)物組分的直接測(cè)量通常采用氣體色譜儀，也可采用質(zhì)譜儀等其他分析儀表。這類儀表需要一段處理時(shí)間才能得出測(cè)量值，結(jié)果給控制回路帶來(lái)顯著的死區(qū)時(shí)間，同時(shí)成本也較高。因此，還需要利用對(duì)其他參數(shù)的測(cè)量來(lái)間接推斷產(chǎn)物組分。常用間接測(cè)量方法包括測(cè)量溫度、紅外吸收、折射率和電導(dǎo)率等參數(shù)。通常采用直接測(cè)量和間接測(cè)量相結(jié)合的方式。直接測(cè)量?jī)x表裝在輸出管道上，用于精確測(cè)量流速較慢的產(chǎn)物流的組分。間接測(cè)量用于檢測(cè)饋流干擾引起的快速擾動(dòng)，裝在塔的中部，因?yàn)樗藴囟葘?duì)組分的變化不敏感。
    適應(yīng)控制
    PID調(diào)節(jié)器在工業(yè)控制中廣泛應(yīng)用,它需要針對(duì)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性調(diào)整比例、積分和微分項(xiàng)的系數(shù)后才能取得良好的效果。把 PID調(diào)節(jié)器用于蒸餾塔產(chǎn)物組分控制，往往需要頻繁地調(diào)整以補(bǔ)償操作條件改變引起的動(dòng)態(tài)特性變化。采用適應(yīng)控制方案可較理想地解決這個(gè)問(wèn)題。例如采用自校正調(diào)節(jié)器可達(dá)到或優(yōu)于 PID調(diào)節(jié)器的控制效果，而且省去了調(diào)整的工作。下圖為雙組分蒸餾塔計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)示意圖。
    饋流，即未經(jīng)分離的混合流體從塔的中部輸入。頂部產(chǎn)物組分由電容探頭測(cè)量，底部產(chǎn)物組分由氣體色譜儀測(cè)量。CR為分析器記錄器，F(xiàn)RC為流量記錄器和控制器，GC為氣體色譜儀,LC為液面控制器。所有分析儀表和控制規(guī)律的計(jì)算工作都由分布計(jì)算機(jī)完成。自校正調(diào)節(jié)器有單回路、多回路和多變量解耦控制三種形式。圖[雙組分蒸餾塔計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)示意圖]中系統(tǒng)若采用兩個(gè)獨(dú)立的自校正調(diào)節(jié)器分別控制塔頂輸出組分和塔底輸出組分，則由于操作時(shí)蒸氣速率和回流的變化引起頂部和低部?jī)蓚€(gè)控制回路間的互相作用而導(dǎo)致兩個(gè)輸出組分都發(fā)生振蕩。采用多變量解耦控制方式也僅能對(duì)其中的一個(gè)回路（例如頂部）取得較好效果。還可以進(jìn)一步選擇合適的采樣間隔、過(guò)程滯后和標(biāo)度因子以達(dá)到良好的控制效果。
    蒸餾塔
    蒸餾塔是稀有金屬鈦等材料及其合金材料制造的化工設(shè)備具有強(qiáng)度高、韌性大、耐高溫、耐腐蝕、比重輕等特性；因此被廣泛應(yīng)用與化工、石油化工、冶金、輕工、紡織、制堿、制藥、農(nóng)藥、電鍍、電子等領(lǐng)域。
    中文名 蒸餾塔 外文名 Distillation tower 性 質(zhì)化工設(shè)備 具 有 強(qiáng)度高、韌性大 應(yīng) 用化工、石油化工、冶金
    目錄
    1 原理及分類
    2 板式蒸餾塔設(shè)計(jì)
    3 蒸餾塔系統(tǒng)
    4 石油化工中的應(yīng)用
    ? 流程
    ? 節(jié)能措施
    原理及分類
    塔設(shè)備種類繁多，蒸餾塔是進(jìn)行蒸餾的一種塔式氣液接觸裝置。有板式塔與填料塔兩種主要類型。板式塔與填料塔的比較是個(gè)復(fù)雜的問(wèn)題，涉及的因素很多，選型時(shí)應(yīng)考慮物料性質(zhì)、操作條件、塔設(shè)備的性能，以及塔
    　　設(shè)備的制造、安裝、運(yùn)轉(zhuǎn)和維修等。蒸餾塔蒸餾原理是將液體混合物部分氣化，利用其中各組分揮發(fā)度不同的特性，實(shí)現(xiàn)分離。塔釜為液體，塔頂餾出氣體。
    蒸餾塔的工作原理并非只局限于提純酒精。蒸餾塔的功能主要是為了分離混合液體，利用不同液體在不同條件下，如溫度不同，揮發(fā)性（沸點(diǎn)）不同的原理進(jìn)行液體分離，從而達(dá)到提純效果。蒸餾塔主要分為板式塔與薄膜式塔。板式塔比較常見(jiàn)，其構(gòu)造可分為板、重沸器、冷凝器三個(gè)部分。
    板式蒸餾塔設(shè)計(jì)
    一、塔高
    板式塔的塔高由主體高度、頂部空間高度、底部空間高度以及裙座高度等部分組成。
    蒸餾塔
    蒸餾塔
    1、主體高度
    板式塔主體高度為從塔頂?shù)谝粚铀P(pán)至塔底最后一層塔盤(pán)之間的垂直距離。蒸餾操作常用理論塔板數(shù)的多少來(lái)表述塔的高低。確定塔板效率，從理論塔板數(shù)求得實(shí)際塔板數(shù)，再乘以塔板間距，即可求得板式塔的主體高度。
    2、頂部空間高度
    板式塔頂部空間高度是指塔頂?shù)谝粚铀P(pán)至塔頂封頭切線的距離。為了減少塔頂出口氣體中夾帶的液體量，頂部空間一般取 1.2—1.5m。有時(shí)為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，必須更多地除去氣體中夾帶的霧沫，則可在塔頂設(shè)置除
    　　沫器。如用金屬除沫器，則網(wǎng)底到塔盤(pán)的距離一般不小于塔板間距。
    3、底部空間高度
    板式塔的底部空間高度是指塔底最末一層塔盤(pán)到塔底下封頭切線處的距離。當(dāng)進(jìn)料系統(tǒng)有 15min 的緩沖余量時(shí)，釜液的停留時(shí)間可取3~5min，否則須取15min。但對(duì)釜液流量大的塔，停留時(shí)間一般也取3~5min；對(duì)于易結(jié)焦的物料，在塔底的停留時(shí)間應(yīng)縮短，一般取1~1.5min。據(jù)此，根據(jù)釜液流量、塔徑即可求出底部空間高度。塔釜底部空間提供氣液分離和緩沖的空間。
    4、裙座高度
    塔體常由裙座支承，有時(shí)也放在框架上用支耳支承。裙座高度是指從塔底封頭切線到基礎(chǔ)環(huán)之間的高度，由工藝條件確定。
    (1)泵需要的凈正吸入壓頭按塔釜的低液面進(jìn)行計(jì)算。立式熱虹吸式再沸器真空操作，需要塔裙座的高度較高。
    (2)再沸器安裝高度、長(zhǎng)度等。
    二、 立式熱虹吸再沸器入塔口
    1、管口方位
    (1)再沸器入塔口最好與最下一層塔盤(pán)的降液板平行安裝。若因塔的布置及配管等原因不能平行安裝時(shí)，必須考慮安裝擋板。
    (2)再沸器入塔口要注意人塔物流不得妨礙底部受液盤(pán)內(nèi)的液體流出。
    (3)如果是過(guò)熱蒸汽入塔，為防止降液管內(nèi)的液體受熱而部分汽化，過(guò)熱蒸汽入口管不宜放在降液管的旁邊。
    2、管口高度
    管口高度應(yīng)考慮：
    (1)熱虹吸再沸器入塔口連接在塔底部最下一層塔板下一定的距離。這個(gè)距離應(yīng)能提供熱虹吸再沸器氣液相混合物(一般其氣相質(zhì)量分率占百分之五到百分之而是)氣液相分離、氣相在最下一層塔板再分布的氣相空間即可。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，通常熱虹吸再沸器入塔口距離上部塔盤(pán)的距離是一個(gè)多板間距，500mm左右，一般不超過(guò)800mm。
    (2)高于塔釜液位上限。熱虹吸再沸器的推動(dòng)力是密度差，通常熱虹吸再沸器入口與熱虹吸再沸器人塔口的密度差并不很大，推動(dòng)力較小，如果返回口在液相區(qū)，就會(huì)加大阻力，使再沸器的流動(dòng)性變差，影響到換熱效果。另外，也造成液位不穩(wěn)定，并且再沸器出口氣液混合物沖破液層，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大力量，損壞塔板和內(nèi)件。
    (3)立式熱虹吸再沸器的布置及配管要求。立式熱虹吸再沸器安裝時(shí)其列管束上端管板位置與塔釜正常液面相
    　　平，立式熱虹吸再沸器至塔釜的連接管道應(yīng)盡量短，不允許有袋形，一般不設(shè)閥門(mén)。
    三、液位計(jì)口
    (1)液位計(jì)上方接管擋板
    為了監(jiān)視、調(diào)整釜內(nèi)液量，塔釜上一定要設(shè)置一對(duì)液位計(jì)接口。其中上方接管口直接接在塔壁時(shí)，由于再沸器返回物料及沿塔壁下降液體等流入液面計(jì)的影響，會(huì)造成讀數(shù)不準(zhǔn)。須在上方接管處設(shè)置擋板，以使液面顯示
    　　準(zhǔn)確、穩(wěn)定。
    (2)操作液位
    塔操作時(shí)塔釜液位通常有正常液位、最低液位和最高液位。在有聯(lián)鎖控制時(shí)，還設(shè)有高高液位和低低液位。液位需要根據(jù)底部空間高度確定原則來(lái)確定。正常液位一般在最高液位的百分之五十到百分之六十。
    (3)液位計(jì)長(zhǎng)度
    塔釜液位計(jì)長(zhǎng)度應(yīng)涵蓋操作過(guò)程中各種工況的液位范圍 (正常液位、最低液位和最高液位)，以對(duì)液位進(jìn)行監(jiān)視、調(diào)整。
    四、塔釜系統(tǒng)整合設(shè)計(jì)
    塔釜管口有時(shí)由塔內(nèi)件廠家進(jìn)行設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)單位審查圖紙時(shí)，需要結(jié)合塔及再沸器的布置進(jìn)行審核，關(guān)注各管口的高度設(shè)置是否合理；底部空間高度是否合理。
    蒸餾塔系統(tǒng)
    一、蒸餾塔系統(tǒng)組成及布置
    蒸餾塔系統(tǒng)由簡(jiǎn)單蒸餾塔、再沸器、冷凝器、回流罐等設(shè)備組成，一般按流程順序，在符合規(guī)范的要求下，盡可能靠近布置，形成獨(dú)立的操作系統(tǒng)。同類設(shè)備集中布置，如冷凝器一般布置在三層樓面上，回流罐布置在二
    　　層樓面上，再沸器安裝在蒸餾塔底部，泵布置在一層樓面上。這樣不但整齊，美觀，而且操作也方便。由于再沸器的特殊性，與其相關(guān)的設(shè)備及管路需精心設(shè)計(jì)。
    二、蒸餾塔系統(tǒng)操作
    通過(guò)再沸器加熱塔底的液體，使其部分氣化，由塔底再沸器入塔口進(jìn)入塔，與下降液進(jìn)行逆流兩相接觸，下降液中易揮發(fā)(低沸點(diǎn))組分不斷向蒸氣中轉(zhuǎn)移，蒸氣中的難揮發(fā)(高沸點(diǎn))組分不斷地向下降液中轉(zhuǎn)移，蒸氣愈接
    　　近塔頂，其易揮發(fā)組分濃度愈高，而下降液愈接近塔底，其難揮發(fā)組分則愈富集，達(dá)到組分分離的目的。塔頂上升的蒸氣進(jìn)入冷凝器，冷凝液體的一部分作為回流液返回塔頂，其余部分則作為餾出液送出。塔底流出的液體，其中一部分送入再沸器加熱返回塔中，另一部分液體作為釜?dú)堃翰沙觥?br>三、熱虹吸再沸器
    1、熱虹吸再沸器原理
    蒸餾塔
    熱虹吸再沸器利用蒸餾塔的液面和再沸器液面的壓頭差作為動(dòng)力驅(qū)動(dòng)液體重力循環(huán)流動(dòng)，使蒸餾塔底部的液體流向再沸器。液體一部分在再沸器內(nèi)被氣化，回到塔內(nèi)，達(dá)到蒸氣和液體分離。為了保證再沸器的正常工作，必須保證有一定的壓差來(lái)克服管道、再沸器內(nèi)壓降和兩相的靜壓。
    2、熱虹吸再沸器安裝高度要求
    蒸餾塔底部的液體流入管道，越往上壓力就越低。如果液體上升的管子很高，壓力會(huì)降低到使管內(nèi)產(chǎn)生氣泡(由空氣或其他成分的氣體構(gòu)成)。虹吸作用高度就是由氣泡的生成而決定的。因?yàn)闅馀輹?huì)使液體斷開(kāi)，氣泡兩
    　　端的氣體分子之間的作用力減至0，從而破壞了虹吸作用。熱虹吸再沸器安裝位置不是越低越好。
    3、立式熱虹吸再沸器特殊要求
    立式熱虹吸式再沸器如為真空操作，則不適宜黏性較大的液體和帶固體的物料，同時(shí)還要求塔裙的高度較高。臥式熱虹吸式再沸器則對(duì)塔釜液位和壓降要求不高，比較適用于真空精餾。蒸餾塔是一個(gè)高效的、節(jié)能的蒸餾塔型，根據(jù)所設(shè)計(jì)參數(shù)可設(shè)計(jì)多種規(guī)格，滿足不同生產(chǎn)能力的要求
    山東二手精餾塔 蒸餾塔
    常減壓蒸餾塔
    常壓蒸餾和減壓蒸餾習(xí)慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過(guò)程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點(diǎn)范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當(dāng)大的部分是后續(xù)加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個(gè)工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。
    中文名 常減壓蒸餾 分 類 化學(xué) 注意事項(xiàng) 認(rèn)真巡回檢 工 序 原油的脫鹽、脫水
    操作安全技術(shù)
    (1)認(rèn)真巡回檢查。及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除爐、塔、儲(chǔ)槽等設(shè)備管線的跑、冒、滴、漏。禁止亂排亂放各種油品和可燃?xì)怏w，防止火災(zāi)發(fā)生。
    (2)常減壓蒸餾過(guò)程中許多高溫油品一旦泄漏，遇空氣會(huì)立即自燃著火，火災(zāi)危險(xiǎn)很大。造成熱油跑料著火的原因主要有：
    ①法蘭墊刺開(kāi)跑料；
    ②年久腐蝕漏油；
    ③液面計(jì)、熱電偶套管等漏油著火；
    ④原油含水多，塔內(nèi)壓力過(guò)高，安全閥起跳噴油著火；
    ⑤減壓操作不當(dāng)，空氣進(jìn)入減壓塔內(nèi)引起火災(zāi)爆炸；
    ⑥壓力過(guò)大，造成爆炸著火；
    ⑦壓力和真空度劇烈變化引起漏油等。
    (3)火災(zāi)現(xiàn)場(chǎng)處理方法：
    ①初期火災(zāi)可用蒸汽或布撲蓋火源，或用干粉滅火器滅火；
    ②減壓塔火災(zāi)要向塔內(nèi)吹入蒸汽，恢復(fù)常壓。不允許在負(fù)壓系統(tǒng)管線上動(dòng)火堵漏；
    ③火勢(shì)大時(shí)要立即通知消防隊(duì)滅火。并緊急停車，將塔內(nèi)油抽空。
    (4)加熱爐結(jié)焦處理
    加熱爐內(nèi)油品溫度高、油晶輕、組分復(fù)雜。如果加熱爐進(jìn)料量和爐溫度控制不當(dāng)，或儀表溫度測(cè)量指示、儀表流量控制指示不準(zhǔn)，都會(huì)導(dǎo)致?tīng)t管結(jié)焦。爐管結(jié)焦不僅影響傳熱，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)堵塞以致燒毀爐管，爆炸著火。尤其是常壓爐分四路進(jìn)料，加熱后又合為一路去常壓塔；減壓爐分兩路進(jìn)料，加熱后也合為一路去減壓塔。如果各支路的進(jìn)料量不平衡，易局部超溫而加快爐管結(jié)焦。針對(duì)加熱爐的這些特點(diǎn)，操作中應(yīng)特別注意以下問(wèn)題：
    ①加熱爐各支路進(jìn)料量均衡，嚴(yán)防偏燒。如各支路間進(jìn)料量不平衡，有的支路就會(huì)因進(jìn)料量少，減緩或停止管內(nèi)油品流動(dòng)，使?fàn)t管局部超溫結(jié)焦，燒壞爐管。
    ②平衡好各塔底液面，穩(wěn)定加熱爐的進(jìn)料流量。
    ③不論是正常停車，還是異常情況下的緊急停車，加熱爐進(jìn)料降量時(shí)要維護(hù)局部循環(huán)，必須保證爐管內(nèi)的油品流動(dòng)，以防爐管結(jié)焦燒壞。
    ④正常停爐要嚴(yán)格按規(guī)定程序進(jìn)行，同時(shí)應(yīng)特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度；加熱爐停止進(jìn)油之后仍要改為熱循環(huán)，并注意維持三塔液面平衡；常壓爐降溫至250℃，減壓爐降溫至230℃時(shí)，爐子全部熄火。爐膛溫度降到200℃時(shí)，自然通風(fēng)降溫；加熱爐熄火后繼續(xù)冷循環(huán)降溫到90℃時(shí)開(kāi)始退油。
    ⑤加熱爐緊急停車時(shí)也應(yīng)該注意：熄火后要向爐膛吹入適當(dāng)蒸汽，盡量保證爐膛溫度不要下降太快；減壓塔恢復(fù)常壓時(shí)，末級(jí)抽真空器放空閥要關(guān)閉，嚴(yán)防空氣倒入減壓塔；盡快退走設(shè)備內(nèi)存油，但要盡量維護(hù)局部循環(huán)，防止超溫超壓。
    (5)加熱爐回火
    爐子回火是發(fā)生操作事故的主要原因之一。加熱爐回火原因主要有如下幾個(gè)方面：
    (1)燃料油大量噴入爐內(nèi)或瓦斯帶油。
    (2)煙道氣擋板開(kāi)度過(guò)小，降低了爐子抽力，煙氣排不出去。
    (3)爐子超負(fù)荷運(yùn)行，煙氣來(lái)不及排放。
    (4)升溫點(diǎn)火時(shí)瓦斯閥門(mén)不嚴(yán)，瓦斯竄入爐內(nèi)，造成爐膛爆炸著火。
    （5）氣相管線不暢通或堵塞，煙氣排出量減少；
    加熱爐回火時(shí)首先要及時(shí)打開(kāi)爐子垂直擋板，然后熄火，待查明回火原因，處理后重新點(diǎn)火。
    多效精餾
    多效精餾原理和多效蒸發(fā)相同，是采用壓力依次降低的若干個(gè)精餾塔串聯(lián)的操作流程，前一精餾塔的塔頂蒸氣用作后一精餾塔再沸器的加熱介質(zhì)。這樣,除兩端精餾塔外,中間精餾裝置不必從外界引人加熱介質(zhì)和冷卻介質(zhì)
    多效精餾原理和多效蒸發(fā)相同，是采用壓力依次降低的若干個(gè)精餾塔串聯(lián)的操作流程，前一精餾塔的塔頂蒸氣用作后一精餾塔再沸器的加熱介質(zhì)。這樣,除兩端精餾塔外,中間精餾裝置不必從外界引人加熱介質(zhì)和冷卻介質(zhì)。
    蒸餾酒
    蒸餾酒是濃度高于原發(fā)酵產(chǎn)物的各種酒精飲料。白蘭地、威士忌、朗姆酒和中國(guó)的白酒都屬于蒸餾酒，大多是度數(shù)較高的烈性酒。
    蒸餾酒的原料一般是富含天然糖分或容易轉(zhuǎn)化為糖的淀粉等物質(zhì)。如蜂蜜、甘蔗、甜菜、水果和玉米、高粱、稻米、麥類馬鈴薯等。糖和淀粉經(jīng)酵母發(fā)酵后產(chǎn)生酒精，利用酒精的沸點(diǎn)（78.5攝氏度）和水的沸點(diǎn)（100攝氏度）不同，將原發(fā)酵液加熱至兩者沸點(diǎn)之間，就可從中蒸出和收集到酒精成分和香味物質(zhì)。
    用特制的蒸餾器將酒液，酒醪或酒醅加熱，由于它們所含的各種物質(zhì)的揮發(fā)性不同，在加熱蒸餾時(shí)，在蒸汽中和酒液中，各種物質(zhì)的相對(duì)含量就有所不同。酒精()較易揮發(fā)，則加熱后產(chǎn)生的蒸汽中含有的酒精濃度增加，而酒液或酒醪中酒精濃度就下降。收集酒氣并經(jīng)過(guò)冷卻，得到的酒液雖然無(wú)色，氣味卻辛辣濃烈。其酒度比原酒液的酒度要高得多，一般的釀造酒，酒度低于20%。 蒸餾酒則可高達(dá)60%以上。我國(guó)的蒸餾酒主要是用谷物原料釀造后經(jīng)蒸餾得到的。
    現(xiàn)代人們所熟悉的蒸餾酒分為“白酒”(也稱“燒酒”)，“白蘭地”，“威士忌”。 “伏特加酒”，“蘭姆酒”等。白酒是中國(guó)所特有的，一般是糧食釀成后經(jīng)蒸餾而成的。白蘭地是葡萄酒蒸餾而成的，威士忌是大麥等谷物發(fā)酵釀制后經(jīng)蒸餾而成的。蘭姆酒則是甘蔗酒經(jīng)蒸餾而成的。
    蒸餾水
    一次蒸餾，不揮發(fā)的組分（鹽類）殘留在容器中被除去，揮發(fā)的組分（氨、、有機(jī)物）進(jìn)入蒸餾水的初始餾分中，通常只收集餾分的中間部分，約占60%。要得到更純的水，可在一次蒸餾水中加入堿性高溶液，除去有機(jī)物和；加入非揮發(fā)性的酸（酸或），使氨成為不揮發(fā)的銨鹽。由于玻璃中含有少量能溶于水的組分，因此進(jìn)行二次或多次蒸餾時(shí)，要使用石英蒸餾器皿，才能得到很純的水，所得純水應(yīng)保存在石英或銀制容器內(nèi)。蒸餾水機(jī)采用列管降膜蒸發(fā)原理，原料水通過(guò)特殊分布器均勻地布膜流動(dòng)在管壁上，大大提高了蒸發(fā)效率，并采用特殊的螺旋分離裝置，能可靠地除去熱原和微粒。二次蒸汽反復(fù)利用，使熱能得到了充分發(fā)揮，具有明顯的節(jié)能效果，是醫(yī)院、藥廠、電子、科研等行業(yè)理想的蒸餾水設(shè)備。
    分子蒸餾
    分子蒸餾 設(shè)備
    分子蒸餾是一種在高真空度下進(jìn)行液液分離操作的連續(xù)蒸餾過(guò)程。在高真空度條件下，由于分子蒸餾器的加熱面和冷凝面之間距離小于或等于被分離物料的分子平均自由程，當(dāng)分子從加熱面上形成的液膜表面上進(jìn)行蒸發(fā)時(shí)，分子間相互發(fā)生碰撞，無(wú)阻攔地向冷凝面運(yùn)動(dòng)并在冷凝面上冷凝，從而達(dá)到分離目的。
    分子蒸餾是在待分離組分遠(yuǎn)低于常壓沸點(diǎn)的溫度下?lián)]發(fā)的，并且各組分在受熱情況下停留時(shí)間短，非常適合于分離高沸點(diǎn)、高粘度、熱敏性的天然產(chǎn)物。分子蒸餾技術(shù)因而能夠?qū)崿F(xiàn)遠(yuǎn)離沸點(diǎn)下的操作，又具備蒸餾壓強(qiáng)低、受熱時(shí)間短、分離程度高等特點(diǎn)，能大大降低高沸點(diǎn)物料的分離成本，極好地保護(hù)熱敏性物質(zhì)的品質(zhì)。國(guó)外在20世紀(jì)30年代出現(xiàn)分子蒸餾技術(shù)，并在60年代開(kāi)始工業(yè)化反應(yīng)。國(guó)內(nèi)于80年代中期開(kāi)始分子蒸餾技術(shù)研發(fā)。在二十世紀(jì)后期，該項(xiàng)技術(shù)已廣泛應(yīng)用于石油化工、食品香料等領(lǐng)域，非凡適用于天然物質(zhì)的提取與分離。本文簡(jiǎn)述了分子蒸餾的原理、提取器和在香精香料工業(yè)中的應(yīng)用。
    山東二手精餾塔 蒸餾塔
    精餾塔產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)選擇有兩類：直接產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)和間接產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)。精餾塔最直接的產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)是產(chǎn)品成分。近年來(lái)，成分檢測(cè)儀表發(fā)展很快，特別是工業(yè)色譜儀的在線應(yīng)用，出現(xiàn)了直接控制產(chǎn)品成分的控制方案，此時(shí)檢測(cè)點(diǎn)就可以放在塔頂或塔底。然而由于成分分析儀表價(jià)格昂貴，維護(hù)保養(yǎng)麻煩，采樣周期較長(zhǎng)(即反應(yīng)緩慢，滯后較大)．而且應(yīng)用中有時(shí)也不太可靠，所以成分分析儀表的應(yīng)用受到了一定的限制。因此，精餾塔產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)通常采用間接質(zhì)量指標(biāo)。
    (1)采用溫度作為間接質(zhì)量指標(biāo)
    溫度是最常用的間接質(zhì)量指標(biāo)。因?yàn)閷?duì)于一個(gè)二元組分的精餾塔來(lái)說(shuō)，在壓力一定時(shí)，沸點(diǎn)和產(chǎn)品成分之間有單獨(dú)的函數(shù)關(guān)系。因此，如果壓力恒定，那么塔板溫度就可以反應(yīng)產(chǎn)品成分。而對(duì)于多元精餾塔來(lái)說(shuō)，情況比較復(fù)雜。然而煉油和石油化工生產(chǎn)中，許多產(chǎn)品由碳化合物的同系物組成，在壓力一定時(shí)，保持一定的溫度，成分的誤差就可以忽略不計(jì)。其余情況下，溫度在一定程度上也能反映成分的變化。通過(guò)上述的分析可見(jiàn)，在溫度作為反映質(zhì)量指標(biāo)的控制方案中，壓力不能有劇烈的波動(dòng)，除常壓塔外，溫度控制系統(tǒng)總是與壓力控制系統(tǒng)聯(lián)系在一起的。
    采用溫度作為被控變量時(shí)，選擇哪一點(diǎn)溫度作為被控變量，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況加以選擇，主要有以下幾種：
    ①塔頂(或塔底)的溫度控制 ：一般來(lái)說(shuō)，如果希望保持塔頂產(chǎn)品符合質(zhì)量要求，也就是主要產(chǎn)品從頂部餾出時(shí)，應(yīng)選擇塔頂溫度作為被控變量，這樣可以得到較好的效果。同樣，為了保持塔底產(chǎn)品符合質(zhì)量要求。則應(yīng)以塔底溫度作為被控變量。為了保證另一產(chǎn)品質(zhì)量在一定的規(guī)格范圍內(nèi)，塔的操作要有一定裕量。例如，如果主要產(chǎn)品在頂部餾出，操縱變量為回流量的話，再沸器的加熱量要有一定富裕，以使在任何可能的擾動(dòng)條件下，塔底產(chǎn)品的規(guī)格都在一定范圍內(nèi)。
    采用塔頂(或塔底)的溫度作為間接質(zhì)量指標(biāo)，似乎最能反映產(chǎn)品的情況，實(shí)際上并不盡然。當(dāng)要分離出較純的產(chǎn)品時(shí)，在鄰近塔頂?shù)母靼逯g溫差很小，所以要求對(duì)溫度檢測(cè)裝置有極高的要求(即要求有極高的精確度和靈敏度)，但實(shí)際上很難滿足。不僅如此，微量雜質(zhì)(如某種更輕的組分)的存在，會(huì)使沸點(diǎn)有相當(dāng)大的變化；塔內(nèi)壓力的波動(dòng)，也會(huì)使沸點(diǎn)有相當(dāng)大的變化，這些擾動(dòng)很難避免。因此，除了像石油產(chǎn)品的分餾即按沸點(diǎn)范圍來(lái)切割餾分的情況之外，凡是要得到較純成分的精餾塔，往往不將檢測(cè)點(diǎn)置于塔頂或塔底。
    ②靈敏板的溫度控制 所謂靈敏板，是指當(dāng)塔的操作經(jīng)受擾動(dòng)作用(或承受控制作用)時(shí)，塔內(nèi)各板的組分都將發(fā)生變化，各板溫度也將同時(shí)變化，當(dāng)達(dá)到新的穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)，溫度變化量最大的那塊板就稱為靈敏板。由于干擾作用下的靈敏板溫度變化較大，因此對(duì)溫度檢測(cè)裝置的要求就不必很高了，同時(shí)也有利于提高控制精度。
    靈敏板的位置可以通過(guò)逐板計(jì)算或計(jì)算機(jī)仿真，依據(jù)不同情況下各板溫度分布曲線比較得出。但是，由于塔板效率不容易估準(zhǔn)，所以還需結(jié)合實(shí)踐加以確定。通常，先根據(jù)測(cè)算．確定出靈敏板的大致位置，然后在它的附近設(shè)置若干檢測(cè)點(diǎn)，然后在運(yùn)行過(guò)程中選擇其中最合適的一個(gè)測(cè)量點(diǎn)作為靈敏板。
    ③中溫控制 取加料板稍上、稍下的塔板，或加料板自身的溫度作為被控變量，這種溫度檢測(cè)點(diǎn)選在中間位置的控制通常稱為中溫控制。這種控制方案雖然在某些精餾塔上已經(jīng)取得成功，但在分離要求較高時(shí)，或是進(jìn)料濃度ZF變動(dòng)較大時(shí)，中溫控制將不能保證塔頂或塔底的成分符合要求。
    (2)采用壓力補(bǔ)償?shù)臏囟茸鳛殚g接質(zhì)量指標(biāo)
    采用溫度作為間接質(zhì)量指標(biāo)有一個(gè)前提，那就是塔內(nèi)壓力應(yīng)保持恒定。盡管精餾塔的塔內(nèi)壓力一般設(shè)有壓力控制系統(tǒng)進(jìn)行控制，但壓力也總會(huì)有些微小的波動(dòng)，這對(duì)一般產(chǎn)品純度要求不太高的精餾塔是可以忽略的，但是對(duì)精密精餾等控制要求較高的場(chǎng)合，微小壓力的變化，將影響溫度與組分之間的關(guān)系，使得產(chǎn)品質(zhì)量難于滿足工藝要求，為此需對(duì)壓力的波動(dòng)加以補(bǔ)償，常用的有溫差控制和雙溫差控制。
    ①溫差控制：在精密精餾時(shí)，溫差控制可以提高產(chǎn)品的質(zhì)量。在精餾中，任一塔板的溫度是成分與壓力的函數(shù)，影響溫度變化的因素可以是成分，也可以是壓力。在一般塔的操作中，無(wú)論是常壓塔、減壓塔，還是加壓塔，壓力都是維持在很小范圍內(nèi)波動(dòng)，所以溫度與成分有對(duì)應(yīng)關(guān)系。但在精密精餾中，要求產(chǎn)品純度很高，且塔頂和塔底產(chǎn)品的沸點(diǎn)相差又不大，此時(shí)壓力變化引起溫度的變化比成分變化引起的溫度變化要大得多，所以微小壓力的波動(dòng)具有較大的影響，不能忽略。例如，-甲二甲分離時(shí)，大氣壓變化6.67 kPa，的沸點(diǎn)變化2℃，已超過(guò)了質(zhì)量指標(biāo)的規(guī)定。這樣的氣壓變化是完全可能發(fā)生的，這就破壞了溫度與成分之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系。所以在精密精餾時(shí)，用溫度作為被控變量往往得不到理想的控制效果，為此應(yīng)該考慮補(bǔ)償或消除壓力微小波動(dòng)的影響。
    在塔壓波動(dòng)時(shí)。盡管各板上溫度會(huì)有一定的變化，而兩板間的溫差變化卻非常小。例如壓力從1.176 MPa變化到1.190 MPa時(shí)，第52板和第65板的溫差基本上維持在2.8℃。這樣保持了溫差與成分的對(duì)應(yīng)關(guān)系。因此可采用溫差作為被控變量來(lái)進(jìn)行控制，以保持最終產(chǎn)品的純度符合要求。
    在選擇溫差信號(hào)時(shí)，檢測(cè)點(diǎn)應(yīng)按下面方法進(jìn)行選擇。例如當(dāng)塔頂餾出物為主要產(chǎn)品時(shí)，應(yīng)將一個(gè)檢測(cè)點(diǎn)放在塔頂(或稍下一些)，即溫度變化較小的位置，另一個(gè)檢測(cè)點(diǎn)放在靈敏板附近，即成分和溫度變化較大、比較靈敏的位置。然后取這兩個(gè)測(cè)溫點(diǎn)的溫差作為被控變量。只要這兩點(diǎn)溫度隨壓力變化的影響相等(或十分相近)，則壓力波動(dòng)的影響就幾乎相抵消。
    在石油化工生產(chǎn)中，溫差控制已成功應(yīng)用于-甲、-等精密精餾系統(tǒng)。若要使溫差控制得到較好的控制效果，則溫差設(shè)定值要合理，不能過(guò)大，以及操作工況要穩(wěn)定。
    ②雙溫差控制：雖然溫差控制可以克服由于塔內(nèi)壓力波動(dòng)對(duì)塔頂或塔底產(chǎn)品質(zhì)量的影響，但采用溫差控制還存在一個(gè)缺點(diǎn)，就是進(jìn)料流量變化時(shí)，上升蒸氣流量發(fā)生變化，引起塔板間的壓降發(fā)生變化。當(dāng)進(jìn)料流量增大時(shí)，塔板問(wèn)的壓降增大而引起的溫差也將增大，溫差和組分之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系就會(huì)變化，所以此時(shí)不宜采用溫差控制。
    但此時(shí)可以采用雙溫差控制(或稱溫差差值控制)，即分別在精餾段和提餾段選取溫差，然后將這兩個(gè)溫差信號(hào)相減，得到溫差的差值作為間接控制質(zhì)標(biāo)。由上面的分析可知，當(dāng)進(jìn)料流量波動(dòng)時(shí)，塔壓變化引起的溫差變化，不僅出現(xiàn)于精餾段(頂部)，也出現(xiàn)于提餾段(底部)，因而精餾段和提餾段的溫差相減后就可以相互抵消了，即消除了壓差變化的影響。從國(guó)內(nèi)外應(yīng)用溫差差值控制的許多裝置來(lái)看，在進(jìn)料流量波動(dòng)影響下，仍能得到較好的控制效果
    山東二手精餾塔 蒸餾塔
    原油蒸餾 （多種烴的混合物）
    通常包括三個(gè)工序：①原油預(yù)處理：即脫除原油中的水和鹽。②常壓蒸餾：在接近常壓下蒸餾出、（或噴氣燃料）、等的直餾餾分，塔底殘余為常壓渣油（即重油）。
    中文名 原油蒸餾 性 質(zhì) 烴 類 型 多種烴的混合物 性 狀 粘稠的、深褐色的液體
    目錄
    1 簡(jiǎn)介
    2 主要特點(diǎn)
    3 工藝過(guò)程
    4 歷史發(fā)展
    簡(jiǎn)介
    原油是一種多種烴的混合物，是粘稠的、深褐色的液體。直接使用原油非常浪費(fèi)，所以就需要把原油中各組分分離出來(lái)，通常是使用精餾的方法，即精確控制溫度，使特定沸點(diǎn)的組分揮發(fā)出來(lái)。
    原油蒸餾
    減壓蒸餾：使常壓渣油在8kPa左右的絕對(duì)壓力下蒸餾出重質(zhì)餾分油作為潤(rùn)滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質(zhì)油含量較多或市場(chǎng)需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預(yù)處理和常壓蒸餾兩個(gè)工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產(chǎn)品的原料；有的是二次加工（見(jiàn)石油煉制過(guò)程）的原料（見(jiàn)表）。
    主要特點(diǎn)
    與一般的蒸餾一樣，原油蒸餾也是利用原油中各組分相對(duì)揮發(fā)度的不同而實(shí)現(xiàn)各餾分的分離（見(jiàn)精餾）。但原油是復(fù)雜烴類混合物，各種烴（以及烴與烴形成的共沸物）的沸點(diǎn)由低到高幾乎是連續(xù)分布的，用簡(jiǎn)單蒸餾方法極難分離出純化合物，一般是根據(jù)產(chǎn)品要求按沸點(diǎn)范圍分割成輕重不同的餾分，因此，原油蒸餾塔與分離純化合物的精餾塔不同，其特點(diǎn)為：
    ①　有多個(gè)側(cè)線出料口，原油蒸餾各餾分的分離精確度不要求像純化合物蒸餾那樣高，多個(gè)側(cè)口（一般有3～4個(gè)）可以同時(shí)引出輕重不同的餾分。②提濃段很短。原油蒸餾塔底物料很重，不宜在塔底供熱。但通常在塔底通入過(guò)熱水蒸氣，使較輕餾分蒸發(fā)，一般提濃段只有3～4塊塔板。③中段回流。原油各餾分的平均沸點(diǎn)相差很大，造成原油蒸餾塔內(nèi)蒸氣負(fù)荷和液體負(fù)荷由下向上遞增。為使負(fù)荷均勻并回收高溫下的熱量，采用中段回流取熱（即在塔中部抽出液體，經(jīng)換熱冷卻回收熱量后再送回塔內(nèi)）。通常采用2～3個(gè)中段回流。
    工藝過(guò)程編輯
    包括原油預(yù)處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分。
    原油預(yù)處理
    應(yīng)用電化學(xué)分離或加熱沉降方法脫除原油所含水、鹽和固體雜質(zhì)的過(guò)程。主要目的是防止鹽類（、鈣、的氯化物）離解產(chǎn)生氯化而腐蝕設(shè)備和鹽垢在管式爐爐管內(nèi)沉積。
    采用電化學(xué)分離時(shí)，在原油中要加入幾到幾十ppm破乳劑（離子型破乳劑或非離子型聚醚類破乳劑）和軟化水，然后通過(guò)高壓電場(chǎng)（電場(chǎng)強(qiáng)度1.2～1.5kV/cm），使含鹽的水滴聚集沉降，從而除去原油中的鹽、水和其他雜質(zhì)。電化學(xué)脫鹽常以兩組設(shè)備串聯(lián)使用（二級(jí)脫鹽，圖1）以提高脫鹽效果。
    常壓蒸餾
    預(yù)處理后的原油經(jīng)加熱后送入常壓蒸餾裝置（圖2）的初餾塔，蒸餾出大部分輕。初餾塔底原油經(jīng)加熱至360～370℃，進(jìn)入常壓蒸餾塔（塔板數(shù)36～48），該塔的塔頂產(chǎn)物為餾分（又稱），與初餾塔頂?shù)妮p一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為調(diào)合組分。常壓塔側(cè)線出料進(jìn)入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發(fā)出輕組分，以控制輕組分含量（用產(chǎn)品閃點(diǎn)表示）。通常，側(cè)一線為噴氣燃料（即航空）或餾分，側(cè)二線為輕餾分，側(cè)三線為重或變壓器油餾分（屬潤(rùn)滑油餾分），塔底產(chǎn)物即常壓渣油（即重油）。
    減壓蒸餾
    也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點(diǎn)約370～535℃，
    原油蒸餾
    在常壓下要蒸餾出這些餾分，需要加熱到420℃以上，而在此溫度下，重餾分會(huì)發(fā)生一定程度的裂化。因此，通常在常壓蒸餾后再進(jìn)行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對(duì)壓力下，使在不發(fā)生明顯裂化反應(yīng)的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經(jīng)減壓加熱爐加熱到約380～400℃送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤(rùn)滑油型（圖3）和燃料油型兩類。前者各餾分的分離精確度要求較高，塔板數(shù)24～26；后者要求不高，塔板數(shù)15～17。
    通常用水蒸氣噴射泵（或者用機(jī)械抽真空泵）抽出不凝氣，以產(chǎn)生真空條件。發(fā)展的干式全填料減壓塔（見(jiàn)填充塔）采用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到 1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發(fā)率，并減少或取消塔底水蒸氣用量。
    全自動(dòng)原油蒸餾儀
    全自動(dòng)原油蒸餾儀
    為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設(shè)計(jì)成大管徑的形式（見(jiàn)彩圖），以減少壓降，進(jìn)而降低爐出口壓強(qiáng)。減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油，一般作為混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤(rùn)滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產(chǎn)殘?jiān)鼭?rùn)滑油（見(jiàn)溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油。
    歷史發(fā)展
    19世紀(jì)20年代主要石油產(chǎn)品為燈用，
    原油蒸餾
    原油加工量較少，原油蒸餾用釜式蒸餾法（原油間歇送入蒸餾釜，在釜下加熱）進(jìn)行。19世紀(jì)80年代，隨著原油加工量逐漸增加，將4～10個(gè)蒸餾釜串聯(lián)起來(lái)，原油連續(xù)送入，稱為連續(xù)釜式蒸餾。1912年，美國(guó)M.T.特朗布爾應(yīng)用管式加熱爐與蒸餾塔等加工原油，形成了現(xiàn)代化原油連續(xù)蒸餾裝置的雛形，原油加工量越來(lái)越大。近30年來(lái)，原油蒸餾沿著擴(kuò)大處理能力和提高設(shè)備效率的方向不斷發(fā)展，逐漸形成了現(xiàn)代化大型裝置（見(jiàn)彩圖）。中國(guó)現(xiàn)有40余套原油蒸餾裝置，年總加工能力超過(guò)100Mt。
    原油蒸餾產(chǎn)率主要取決于原油的性質(zhì)。中國(guó)大慶原油的餾分（130℃前）產(chǎn)率約為4.2%，噴氣燃料餾分（130～240℃）約為9.9%，輕餾分（240～350℃）約為14.5%，重質(zhì)餾分油（350～500℃）約為29.7%，其余為減壓渣油（約為41.7%）。勝利原油的餾分（200℃前）約為7%，輕餾分（200～350℃）約為18%，重質(zhì)油餾分（350～525℃）約30%，減壓渣油約為45%。
    原油蒸餾是石油煉廠中能耗最大的裝置，采用化工系統(tǒng)工程規(guī)劃方法，使熱量利用更為合理。此外，利用計(jì)算機(jī)控制加熱爐燃燒時(shí)的空氣用量以及回收利用煙氣余熱，可使裝置能耗顯著降低。

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