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    6.1 制定產(chǎn)品審核年度計劃:
    6.1.1 由品保部在每年底制定下一年度的產(chǎn)品審核年度計劃,計劃經(jīng)管理代表批準(zhǔn)后實施;
    6.1.2 年度產(chǎn)品審核計劃包含的內(nèi)容是:
    6.1.2.1審核目的;
    6.1.2.2審核的產(chǎn)品;
    6.1.2.3審核人員需要具備以下要求:
    ※6.1.2.3.1了解汽車審核過程方法,包括基于風(fēng)險的思維;
    ※6.1.2.3.2了解適用的顧客特定要求;
    ※6.1.2.3.3了解SIO9001和IATF16949中適用的與審核范圍有關(guān)的要求;
    ※6.1.2.3.4了解與審核范圍有關(guān)的適用的核心工具要求;
    ※6.1.2.3.5了解如何計劃審核、實施審核、報告審核以及關(guān)閉審核發(fā)現(xiàn)。
    6.1.2.4審核時間、頻次;
    6.1.2.5審核時抽取樣本的大小。
    6.1.3 審核可依照VDA6.5的要求進(jìn)行
    6.2 當(dāng)出現(xiàn)下列情形時,應(yīng)增加審核的頻率:
    (1)客戶抱怨;
    (2)大批量退貨;
    (3)其他管理者代表認(rèn)為必要的情形;

    6.3過程檢測:
    6.3.1檢驗方式及工具:依各站制程檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗;
    6.3.2各制程生產(chǎn)前需依各制程生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范做生產(chǎn)前準(zhǔn)備并進(jìn)行相關(guān)參數(shù)/設(shè)備/保養(yǎng)點檢,點檢結(jié)果無異常后才可開始做首件試產(chǎn);
    6.3.3首件、巡檢、自主及末件檢驗:
    6.3.3.1除有特別規(guī)定外,各制程皆需對其生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行首件、巡檢、自主及末件檢驗.
    6.3.3.2新料號之產(chǎn)品須依據(jù)客戶要求實施首件、巡檢、自主及末件檢驗,以驗證品質(zhì)與制程能力.
    6.3.3.3需考慮各階段產(chǎn)品之制造過程、原物料、機器設(shè)備、人員及環(huán)境對品質(zhì)與HSF的影響,以驗證其品質(zhì)合乎規(guī)范與在管制狀態(tài)下.
    6.3.3.4需依各制程生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范規(guī)定的項目及頻率做量測與檢驗,所使用的相關(guān)文件數(shù)據(jù),應(yīng)為最新版本.
    6.3.3.5首件/巡檢/自主/末件的檢驗結(jié)果須記錄在各IPQC首件/巡檢/自主/末件檢驗記錄表內(nèi),且為最新版本.
    6.3.3.6 當(dāng)出現(xiàn)開始生產(chǎn)、換刀、換人、換班、換模、工藝變更等情況時,操作人員必須仔細(xì)閱讀工藝文件,認(rèn)真操作。首件產(chǎn)品生產(chǎn)線自檢合格后交檢驗員首檢并記錄在《首末件檢驗報告》上,首件需簽首件標(biāo)簽并放置于生產(chǎn)現(xiàn)場,確認(rèn)合格后方可開始生產(chǎn),不合格品由技術(shù)員、PE、QE進(jìn)行原因分析,采取措施直至合格后,方可生產(chǎn)。
    6.3.3.7 按照SIP要求巡檢項目、頻率,對當(dāng)制程所負(fù)責(zé)產(chǎn)品進(jìn)行巡回檢驗,并將檢驗結(jié)果真實記錄在《IPQC巡檢日報表》中,巡回檢驗過程中同步確認(rèn)現(xiàn)場全檢或抽檢的項目是否符合要求,作業(yè)手法是否依照SOP,當(dāng)不符時應(yīng)協(xié)助現(xiàn)場責(zé)任人進(jìn)行培訓(xùn)和指導(dǎo)。巡檢時參照品質(zhì)履歷表記載的異常點進(jìn)行重點檢查,確認(rèn)改善狀況;若有新發(fā)異常點及批量不良立即告知當(dāng)班QC領(lǐng)班,并開出《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》進(jìn)行評估,必要時記載在品質(zhì)履歷表中便于追蹤確認(rèn);
    6.3.3.8 在生產(chǎn)過程中,操作人員應(yīng)進(jìn)行自檢,如發(fā)生質(zhì)量異常,應(yīng)先停止作業(yè),立刻向車間負(fù)責(zé)人及檢驗員報告,共同進(jìn)行原因分析并采取措施,排除故障。如涉及設(shè)備、刀具則通知生產(chǎn)單位派人協(xié)助解決,故障排除后,仍須通過首檢,方能投產(chǎn)。若仍不能排除故障,則按《糾正預(yù)防措施控制程序》運行,重大事件應(yīng)向上級主管匯報。
    6.3.3.9 在每批工件一道工序結(jié)束時,檢驗員應(yīng)進(jìn)行末檢并記錄檢驗結(jié)果,必要時應(yīng)將該末件貼上末件合格標(biāo)識并保存一個月以上,客戶有要求時依客戶要求執(zhí)行。


    6.2 在制品的檢驗、標(biāo)識:
    ※6.2.1經(jīng)品保部QC檢查合格之產(chǎn)品放置于合格品區(qū);不良品放于不合格品區(qū)域,標(biāo)識不良明細(xì)等內(nèi)容并依《不合格品控制程序》做處理。如果產(chǎn)品是屬于HSF或者HF產(chǎn)品時,需要進(jìn)行標(biāo)識GP.
    6.2.2 IPQC對待抽檢區(qū)之產(chǎn)品進(jìn)行抽檢,合格產(chǎn)品填寫合格品標(biāo)識單并隨當(dāng)批產(chǎn)品續(xù)流下工序,不合格依照《不合格品控制程序》處置。
    6.2.3 產(chǎn)品完工后開立《入庫單》,由檢驗員檢驗后,若合格入庫,應(yīng)移至合格品區(qū),并在《入庫單》 注明“合格”;若不合格時,不良品做不良標(biāo)示并記錄,按類別放置于不合格品區(qū)。
    6.2.4 包裝入庫時,外箱上貼上料號,日期,數(shù)量(環(huán)保)等標(biāo)簽,優(yōu)先依客戶要求作業(yè)。
    6.2.5 所有階段的不合格品按《不合格品控制程序》執(zhí)行,合格品貼《合格標(biāo)示單》標(biāo)簽,不合格貼《報廢標(biāo)示單》標(biāo)簽,待處理貼《待檢/待處理標(biāo)示單》標(biāo)簽。
    6.2.6 以上各階段所有的狀態(tài)標(biāo)識由相關(guān)部門負(fù)責(zé),若發(fā)現(xiàn)狀態(tài)標(biāo)識不清或模糊相關(guān)部門應(yīng)立即通知檢驗員檢測并標(biāo)識。


    6.3 產(chǎn)品審核的實施
    6.3.1 產(chǎn)品的審核員由非成品檢驗員擔(dān)任,此審核員必須有兩年或以上的工作經(jīng)驗并對產(chǎn)品有相當(dāng)了解。
    6.3.2 由產(chǎn)品審核人員在事先不通知的情況下對已檢驗包裝好的成品進(jìn)行抽樣。
    6.3.3 產(chǎn)品審核人員依據(jù)產(chǎn)品檢驗規(guī)范逐項對成品進(jìn)行審核,并將審核結(jié)果記錄于《產(chǎn)品審核報告》。
    6.3.4 產(chǎn)品審核不合格項處理:
    A. 產(chǎn)品審核發(fā)現(xiàn)的不合格項,由審核員決定是否放行,是否讓步接受、是否返工/返修、是否封存所有庫存、是否檢查其余存產(chǎn)品等。
    B. 責(zé)任部門必須對產(chǎn)品審核中發(fā)現(xiàn)的不合格項進(jìn)行原因分析,并提出糾正措施,在采取糾正措施的同時,應(yīng)舉一反三,特別注意其他類似產(chǎn)品是否存在相同或相似的不合格項。
    C. 產(chǎn)品審核人員應(yīng)對責(zé)任部門采取糾正措施的有效性進(jìn)行跟蹤確認(rèn)并將跟蹤確認(rèn)的結(jié)果記錄于《內(nèi)部稽核異常單》上。
    6.4 審核內(nèi)容
    ※6.4.1抽取檢驗樣品:必須隨機抽樣。檢驗樣品應(yīng)從生產(chǎn)計交付的適當(dāng)階段進(jìn)行抽取同一批產(chǎn)品。
    6.4.2檢驗包裝:
    (1) 根據(jù)技術(shù)要求合理包裝;
    (2) 文字標(biāo)記符合技術(shù)要求;
    (3) 包裝可靠,可防止產(chǎn)品損壞;
    (4) 有檢驗合格證。
    6.4.3目檢:
    (1) 準(zhǔn)備:為抽取的檢驗樣品編號;
    (2) 檢驗:外觀、表面、文字標(biāo)記均須符合圖紙要求。
    6.4.4測量檢驗:
    (1) 根據(jù)用戶提供的圖紙以及廠內(nèi)的圖紙檢驗經(jīng)過選擇的尺寸。
    6.4.5性能檢驗、樣架檢驗、裝配試驗:
    6.4.6物理特性檢驗:
    (1) 強度、硬度等;
    (2) 耐熱性、耐冷性;
    (3) 扭矩與其他力矩須符合要求;
    (4) 必須有橫向配套廠提供的檢驗合格證。
    6.4.7化學(xué)特性檢驗:
    如要求進(jìn)行化學(xué)特性檢驗,如產(chǎn)品的使用性受到影響,則應(yīng)進(jìn)行此項檢驗。
    (1) 材料檢驗;
    (2) 必須有橫向配套廠提供的檢驗合格證。
    6.4.8可靠性檢驗:
    (1) 根據(jù)技術(shù)要求進(jìn)行耐久性試驗;
    (2) 磨損檢驗;
    (3) 必要時檢驗是否有檢驗證書。
    6.4.9 對于公司有設(shè)備進(jìn)行的型式試驗,產(chǎn)品審核時須進(jìn)行實際試驗,并把用于試驗后
    的庫存數(shù)量補上,對于本公司沒有設(shè)備進(jìn)行的型式試驗,可通過最近的型式試驗
    報告結(jié)果判斷,并將試驗報告編號記錄在《產(chǎn)品審核報告》上。
    6.5 審核結(jié)果確認(rèn)
    6.5.1在將檢驗情況登記到質(zhì)量審核報告內(nèi)之后,對結(jié)果進(jìn)行確認(rèn):
    (1) 商討缺陷分?jǐn)?shù)(FP):發(fā)現(xiàn)的缺陷數(shù)量×加權(quán)
    (2) 商討質(zhì)量特性值(QKZ)
    6.5.2不合格品缺陷嚴(yán)重性分類
    (1) 缺陷(A類):必然會造成產(chǎn)品在使用中喪失功能、運轉(zhuǎn)故障、增加安全風(fēng)險、
    降低使用壽命和顧客索賠;
    (2) 缺陷(B類):可能影響后道工序加工、裝配、裝車等困難,但易于排除,而不影
    響產(chǎn)品功能者,異響、外露位有銳邊及返工痕跡,明顯的外觀缺陷(如:硬印、
    色差、標(biāo)識等) ;
    (3) 缺點(C類):不影響產(chǎn)品在使用時的功能和壽命,不明顯的外觀缺陷(如:劃痕、
    斑點、色差)。
    6.5.3質(zhì)量特性數(shù)值(QKZ)的計算:QKZ=100-缺陷分?jǐn)?shù)∑(FP)/檢驗樣品;
    6.5.4缺陷分?jǐn)?shù)(FP)
    (1) 缺陷等級有不同的缺陷加權(quán)系數(shù):
    A—缺陷=10 嚴(yán)重缺陷
    B—缺陷=5 主要缺陷
    C—缺陷=1 次要缺陷
    (2) 缺陷分?jǐn)?shù)∑(FP)= ∑(缺陷數(shù)X缺陷加權(quán)系數(shù))
    6.5.5評分目標(biāo)值: 質(zhì)量特性數(shù)值的目標(biāo)值為90。
    6.5.6將檢驗情況登記到《產(chǎn)品審核報告》內(nèi),對結(jié)果進(jìn)行確認(rèn)。
    6.5.7對于質(zhì)量特性數(shù)值QKZ在85~89之間,由檢驗人員出具《內(nèi)部稽核異常單》,請相
    關(guān)部門整改,按《矯正和預(yù)防措施管制程序》進(jìn)行。
    6.5.8對于質(zhì)量特性數(shù)值QKZ在80~85之間,由檢驗人員出具《內(nèi)部稽核異常單》,不準(zhǔn)
    出廠,并責(zé)令返工.返工后再重新檢驗合格后方可出廠。
    6.6 審核報告
    6.6.1審核員必須編制各產(chǎn)品審核報告,審核組長負(fù)責(zé)匯總編制內(nèi)部產(chǎn)品審核報告,報告內(nèi)容包括:
    (1)產(chǎn)品審核評價概況;
    (2)審核發(fā)現(xiàn)的缺陷清單。

    1. 產(chǎn)品特殊特性的選擇和確定;
    2. 產(chǎn)品質(zhì)量目標(biāo)的確定以及為實現(xiàn)質(zhì)量目標(biāo)所需的培訓(xùn);
    3. 為解決質(zhì)量問題而采取的糾正和預(yù)防措施;
    4. 產(chǎn)品開發(fā)和實現(xiàn)過程中,產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)(包括功能、外觀、使用和維護(hù)等)的確定、驗證和保證;
    5. 其他顧客關(guān)心或與顧客有關(guān)的問題;
    該同志在履行上述職責(zé)時代表公司的顧客,公司的所有部門所進(jìn)行的任何與顧客有關(guān)的活動必須認(rèn)真傾聽、采納該同志的意見和建議,以不斷提高顧客滿意度。
    4.1 產(chǎn)品審核時機。
    4.1.2 根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量狀況和顧客的信息反饋,每年至少開展一次全面的產(chǎn)品審核。當(dāng)發(fā)生以下情況時,可由質(zhì)量部組織對某些零件或階段開展重點審核:
    a、 重大的質(zhì)量問題和投訴
    b、 新產(chǎn)品投入批量生產(chǎn)前
    c、 產(chǎn)品的生產(chǎn)形式發(fā)生重大變化(如自制→委外)
    4.2 審核的實施
    4.2.1 審核實施前一周,由質(zhì)量部負(fù)責(zé)根據(jù)《產(chǎn)品審核計劃》,列出活動計劃,計劃包括以下內(nèi)容:
    a、 審核目的或類型
    b、 審核產(chǎn)品明細(xì)、階段
    c、 審核要求(可根據(jù)實際情況和產(chǎn)品重要性來明確)
    d、 審核組成員和分工
    e、 審核日期
    4.2.2 審核組成員按照計劃規(guī)定的時間和日程實施審核,按《產(chǎn)品檢驗規(guī)程》的內(nèi)容進(jìn)行用全尺寸檢驗的方式進(jìn)行審核,將所發(fā)現(xiàn)的缺陷按照《產(chǎn)品缺陷分級表》進(jìn)行分級評分,并將審核結(jié)果記錄在《產(chǎn)品審核檢查記錄》上。
    4.3 審核報告
    4.3.1 質(zhì)量部負(fù)責(zé)根據(jù)《產(chǎn)品審核檢查記錄》的記錄進(jìn)行整理,分析產(chǎn)品審核結(jié)果,編寫《產(chǎn)品審核報告》。
    4.3.2 《產(chǎn)品審核報告》包括以下內(nèi)容:
    a、 被審核產(chǎn)品明細(xì)
    b、 審核目的或類型
    c、 審核日期
    d、 審核組成員
    e、 審核綜述
    f、 審核結(jié)論
    g、 糾正措施/預(yù)防措施要求(必要時)
    4.3.3 當(dāng)產(chǎn)品審核有糾正措施/預(yù)防措施要求時,按照《糾正措施/預(yù)防措施程序執(zhí)行》質(zhì)量部負(fù)責(zé)產(chǎn)品審核提出的糾正措施/預(yù)防措施的跟蹤驗證工作,做出跟蹤驗證結(jié)論并記錄在《糾正措施/預(yù)防措施記錄》上。
    4.4 產(chǎn)品審核結(jié)果作為管理評審活動輸入的一部分,由質(zhì)量部提交管理評審。

    6.3 如果收到客戶退貨品時,市場部與倉庫第一時間確認(rèn)退貨數(shù)量,并通知品保部確認(rèn)檢驗。品保部依照《不合格品控制程序》進(jìn)行處理并作相應(yīng)標(biāo)識,不合格報廢品貼上紅色報廢標(biāo)簽,并放置于不合格品區(qū),報廢審核后退回倉庫處理。
    6.4 產(chǎn)品的追溯:
    6.4.1 原材料不良追溯:
    6.4.1.1 IQC在檢驗中發(fā)現(xiàn)為原物料不良缺陷時,將不良品標(biāo)示,區(qū)分,隔離,同時依據(jù)原物料批號,對庫存物料暫扣,并向供貨商反饋批次,數(shù)量,不良現(xiàn)象等詳細(xì)狀況,要求供貨商確認(rèn)并追溯庫存產(chǎn)品。
    6.4.1.2 IPQC在檢驗中發(fā)現(xiàn)為原物料不良現(xiàn)象時,將不良品標(biāo)示,區(qū)分,隔離,同時根據(jù)工單批號依系統(tǒng)查核對應(yīng)原物料批號,并對庫存物料及在制品進(jìn)行暫停;同時IQC要向供貨商反饋批號,數(shù)量,不良現(xiàn)象等詳細(xì)狀況,要求供貨商確認(rèn)并追溯庫存產(chǎn)品給出影響范圍。
    6.4.1.3 加工中檢測出有害物質(zhì)含量超標(biāo),將對異常板暫停處理,并追蹤上次檢測至今的所有產(chǎn)品,確認(rèn)是否有問題。
    6.4.1.4 如果品保部接到客戶在檢驗中或加工中發(fā)現(xiàn)不良現(xiàn)象, 同時通知客戶將不良品區(qū)標(biāo)示,區(qū)分,隔離,根據(jù)客戶反饋批號,數(shù)量,不良現(xiàn)象等詳細(xì)狀況依系統(tǒng)查核生產(chǎn)記錄;在制品及廠內(nèi)庫存風(fēng)險批需放置不合格品區(qū)域;依處置結(jié)果再行處理。


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