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影響鑄件質量的因素有很多，主要分為以下幾方面：

第1是鑄件的設計工藝性。進行設計時，除了要根據(jù)工作條件和金屬材料性能來確定鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設計的合理性，即明顯的尺寸效應和凝固、收縮、應力等問題，以避免或減少鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產(chǎn)生。

第二要有合理的鑄造工藝。即根據(jù)鑄件結構、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產(chǎn)條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統(tǒng)等。以保證獲得優(yōu)質鑄件。

第三是鑄造用原材料的質量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、涂料等材料的質量不合標準，會使鑄件產(chǎn)生氣孔、針1孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質量和內(nèi)部質量，嚴重時會使鑄件報廢。第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規(guī)程，提高工人的技術水平，使工藝規(guī)程得到正確實施。

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1爐襯的打結：

爐襯打結質量好壞直接關系到燒結質量。打結時砂粒粒度分布均勻不會產(chǎn)生偏析，打結后的砂層致密度高，燒結后產(chǎn)生裂紋的幾率下降，有利于提高感應爐爐襯使用壽命。

干式打結爐襯（以2t無芯感應爐為例）：線圈絕緣膠泥的應用：2t無芯感應爐的感應圈涂覆有絕緣膠泥層。與感應路通常使用的絕緣材料云母、玻璃絲布等相比，使用線圈絕緣膠泥有如下好處:

第1，烘干后，厚度為8－15mm的線圈絕緣膠泥層具有良好的絕緣性能，完全可代替云母和玻璃絲布，充當線圈和爐襯之間的絕緣保護層；膠泥材料的導熱系數(shù)較高，不必擔心相對較厚的膠泥層會影響熱面爐襯的三層結。

第二，膠泥層位于線圈和保溫層之間，正常情況下，環(huán)境溫度很低（＜300℃，偶爾有金屬液接近其表面時膠泥層會釋放出少量殘余的水分，使絕緣電阻降低，系統(tǒng)提供早期報警，所以線圈表面一定要使用TSC-L超高溫絕緣漆或者APC-H+高溫抗弧絕緣漆。

2爐襯的打結：

爐襯打結質量好壞直接關系到燒結質量。打結時砂粒粒度分布均勻不會產(chǎn)生偏析，打結后的砂層致密度高，燒結后產(chǎn)生裂紋的幾率下降，有利于提高感應爐爐襯使用壽命。

3打結爐底：

爐底厚約280mm，分四次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控制在60mm以內(nèi)，多人分班操作，每班4－6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。

4打結爐壁：

爐襯厚度為110-120mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60 mm，沁縣40/70烘干砂，打結15分鐘（人工打結），直至與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，40/70烘干砂供應，烘干和燒結時起感應加熱作用。

5烘烤與燒結規(guī)范

為獲得爐襯的三層結構，烘烤和燒結工藝大致分為三個階段：

1、烘烤階段：分別以25℃/h、50℃/h的速度將坩堝模加熱至600℃，保溫4h，目的是徹底排除爐襯中的水分。

2、半燒結階段：以50℃/h升溫至900℃，保溫3h，以100℃/h升溫至1200℃，保溫3h，必須控制升溫速度，防止產(chǎn)生裂紋。

3、完全燒結階段：高溫燒結時，中頻電爐坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。

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1．硅在鑄鐵中1促進石墨化的作用

鑄鐵中1硅是促進石墨化作用最強的合金元素，硅促進石墨化的能力，是鎳的3倍，銅的5倍。

無論在液態(tài)或固態(tài)的鑄鐵中1，硅與鐵結合的作用都比碳強。

液態(tài)鑄鐵中1含有硅，40/70烘干砂廠家地址，就會使碳的溶解度降低。鐵液中1硅的含量越高，碳含量相應地越低，就會有更多的碳被排擠出來。

鐵液為過共晶成分時，硅含量高，凝固過程中1，就有更多的碳以初生石墨的形態(tài)析出，直到剩余的鐵液達到共晶成分后發(fā)生共晶轉變。

鐵液為亞共晶成分時，凝固過程中1，硅富集于初生奧氏體中1。

共晶轉變時，硅富集于早期結晶的共晶奧氏體中1，抑制碳與鐵化合成滲碳體，增強碳在奧氏體中1的擴散速度，促使碳以共晶石墨的形態(tài)析出。

共析轉變時，固溶于奧氏體中1的硅，仍然抑制碳與鐵形成滲碳體，增強碳在奧氏體中1的擴散速度，促使碳以共析石墨的形態(tài)析出。

在灰鑄鐵、球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵和黑心可鍛鑄鐵中1，碳和硅是影響石墨形態(tài)、數(shù)量的主要元素。就是基本上不含石墨的白心可鍛鑄鐵，在其脫碳退火的過程中1，硅促進碳在奧氏體中1擴散，對于這種可鍛鑄鐵的脫碳也有重要的作用。

此外，40/70烘干砂質優(yōu)價廉，鑄鐵中1的氧和氮都有穩(wěn)定碳化物的作用。鑄鐵中1含有的硅，可以使其中1的氧、氮含量降低，這樣，又間接地增強了硅對石墨化的作用。

2．硅在鐵素體中1的固溶強化作用

在固態(tài)的鑄鐵中1，硅幾乎全部固溶于奧氏體和鐵素體，不進入碳化物。硅原子與鐵原子可以結合成具有強共價鍵的含硅鐵素體，不僅促進鐵素體形成，而且使鐵素體強化的作用很強。

為了了解硅強化鐵素體的能力，避免石墨形態(tài)和其他合金元素的影響，20世紀50年代，國外有人在碳含量為0.1％、不含其他合金元素的鋼中1，加入不同量的硅，以比較硅對力學性能的影響

硅強化鐵素體的作用很明顯。硅含量的提高后，抗拉強度和硬度都隨之提高。但是，硅固溶強化的鐵素體，抗拉強度和硬度的值仍明顯地低于珠光體。

鑄鐵中1，利用硅的固溶強化作用，可以減少或不用銅、鎳、錫、鉬、鉻等提高強度的合金元素，當然是有益的?？墒?，很長時間以來。鑄造行業(yè)還沒有充分地利用硅的這種潛能

就灰鑄鐵而言，由于片狀石墨切割基體的作用很大，鑄鐵的強度不高，一般對伸長率也不要求。雖然提高灰鑄鐵的強度，主要是靠控制石墨的形態(tài)、數(shù)量，以及減小共晶團的尺寸，但也不能不盡可能地增強基體組織。除需求量很少的低牌號灰鑄鐵外，一般都要求基體組織全部為珠光體。為了得到珠光體基體，鑄鐵中1的硅含量當然不宜太高。因此，鑄造行業(yè)的同仁也就很少注意硅的固溶強化作用

就球墨鑄鐵而言，所有的牌號對伸長率都有嚴格的要求。由表1可見，珠光體中1固溶的硅量增多，伸長率相應地有所降低，硅含量超過3％后尤為明顯。

此外，從很多有關球墨鑄鐵力學性能的試驗報告中1，都可見到類似的數(shù)據(jù)。

經(jīng)相當長的一段時間，逐漸形成了這樣一種觀念，即：鑄鐵中1的硅含量太高，會導致延性、韌性降低。因此，硅的固溶強化作用往往就沒有受到重視。實際上，有些試驗數(shù)據(jù)中1只考慮硅含量的改變，忽略了其他因素的影響，無意中1夸大了硅的‘脆化’作用

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