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 魯創(chuàng)沖壓機(jī)床有限公司 ， 是國內(nèi)鍛壓機(jī)床專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)。專業(yè)的技術(shù)團(tuán)隊(duì) ，精湛的員工技藝，一流的加工設(shè)備，鍛造出高性價(jià)比的魯創(chuàng)機(jī)床。本企業(yè)主要以大中小型普通沖床.腳踏剪板機(jī).桌上沖床等為主要產(chǎn)品。本廠奉行“信譽(yù)第一，用戶至上，以誠待人，以信悅?cè)?rdquo;的企業(yè)宗旨。不斷挑戰(zhàn)極限，跨越自我，繁榮經(jīng)濟(jì)，促進(jìn)社會(huì)進(jìn)步為企業(yè)目標(biāo)。
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J23系列開式雙柱可傾壓力機(jī) J21系列開式雙柱固定臺(tái)壓力機(jī)，主要參數(shù)說明以下幾個(gè)問題：

 

1反映了一臺(tái)壓力機(jī)的工藝能力和加工零件的尺寸范圍

 

2反映壓力機(jī)生產(chǎn)效率

 

3是設(shè)計(jì)壓力機(jī)重要依據(jù)

 

4用戶根據(jù)成型工藝要求和生產(chǎn)率選擇壓力機(jī)參數(shù)是否合適

 

1、             公稱壓力

 

滑塊離下死點(diǎn)某一特定距離（公稱力行程）或曲柄轉(zhuǎn)角離下死點(diǎn)前某一特定角度（公稱壓力角）時(shí)，滑塊上所有容許承受的最大作用力。例如：J21-110，1100千牛開式單點(diǎn)壓力機(jī)，公稱力1100千牛，公稱力行程SP離下死點(diǎn)距離為5mm。

 

公稱力是壓力機(jī)主要工作性能參數(shù)，是計(jì)算壓力機(jī)零件強(qiáng)度和剛度基本根據(jù)

 

壓力機(jī)受力零件可以分成三類：

 

一類零件——床身、滑塊、連桿、調(diào)節(jié)螺桿和保險(xiǎn)塊，此類零件的強(qiáng)度和剛度按公稱力設(shè)計(jì)，它的強(qiáng)度和剛度不受曲柄轉(zhuǎn)角變化而變化，作用力常數(shù)。

 

二類零件——齒輪、傳動(dòng)軸和離合器制動(dòng)器、旋轉(zhuǎn)零件，此類零件的強(qiáng)度與剛度，按公稱力作用下產(chǎn)生的公稱扭矩設(shè)計(jì)的，它的零件強(qiáng)度和剛度隨著曲柄轉(zhuǎn)角變化而變化。扭矩為常數(shù)(忽略彎距的影響)

 

三類零件——曲軸，它的強(qiáng)度于剛度既要考慮公稱力作用下的彎距，又要考慮曲軸傳遞的扭矩，屬于彎扭聯(lián)合作用，所以曲軸強(qiáng)度也是隨著曲柄轉(zhuǎn)角變化而變化。

 

根據(jù)以上三種零件的強(qiáng)度可以繪制出滑塊允許負(fù)荷圖，用戶廠的加工零件的工藝負(fù)荷圖不能超過滑塊允許負(fù)荷圖曲線之外，否則會(huì)損壞壓力機(jī)零件。

 

舉例說明：Sp=5mm(α=18度)——離下死點(diǎn)距離為5mm時(shí)產(chǎn)生公稱力（噸位）

 

SPSP 當(dāng)公稱行程S在這兩種情況下壓力機(jī)有關(guān)零件受力情況有所不同

 

2、             滑塊行程

 

滑塊行程指滑塊從上死點(diǎn)到下死點(diǎn)所經(jīng)過的距離，行程是曲軸偏心的2倍

 

1滑塊行程大小，隨著工藝用途和公稱力的不同而變化，落料與沖孔工序一般不需要大的滑塊行程。

 

2淺拉伸要求滑塊行程大點(diǎn)，此時(shí)滑塊行程一般不應(yīng)小于拉伸件高度的3倍，此外還要考慮到上模在上死點(diǎn)時(shí)不與模具導(dǎo)柱脫開。

 

3大噸位的壓力機(jī)一般都有工件頂出裝置，為了使工件在頂出過程中不損壞工件而且便于取出，滑塊行程也要增加。

 

4滑塊行程加大，不僅機(jī)床得高度增加，在行程次數(shù)不變的情況下滑塊的運(yùn)動(dòng)速度和加速度也隨之提高，對(duì)落料沖孔工序而言其零件的精度有所提高，對(duì)拉伸工序不利（工件有拉裂現(xiàn)象）

 

5滑塊行程加大使得曲軸，齒輪和離合器制動(dòng)器傳遞得扭矩有所增加

 

6公稱壓力行程是壓力機(jī)零件強(qiáng)度允許發(fā)生公稱力的一段滑塊行程，當(dāng)用戶廠提出增加SP值時(shí)要慎重考慮零件強(qiáng)度。

 

3、             滑塊行程次數(shù)

 

1滑塊行程次數(shù)是指在沒有沖壓負(fù)荷的情況下，滑塊每分鐘從上死點(diǎn)到下死點(diǎn)，然后再回到上死點(diǎn)所往復(fù)的次數(shù)。

 

2壓力機(jī)在有沖壓負(fù)荷時(shí)，滑塊行程次數(shù)隨著做功大小較空載時(shí)行程次數(shù)略微降低。

 

3在連續(xù)工作時(shí)，滑塊行程次數(shù)直接反映壓力機(jī)的生產(chǎn)效率。

 

4從市場發(fā)展情況來看，開式壓力機(jī)滑塊行程次數(shù)有逐漸增加得趨勢，但行程次數(shù)決定滑塊運(yùn)動(dòng)速度，滑塊運(yùn)動(dòng)速度又受到零件材料變形速度，自動(dòng)送料速度，輔機(jī)的協(xié)調(diào)性，模具的壽命等影響，所以滑塊行程次數(shù)選擇必須全面考慮。

 

5對(duì)于特殊工藝，滑塊行程次數(shù)可以提高，這叫專用高速壓力機(jī)。

 

6國內(nèi)滑塊行程次數(shù)通常分為三檔

 

滑塊行行程次數(shù)100spm以下叫低速

 

滑塊行程次數(shù)100-300spm叫中速

 

滑塊行程次數(shù)300spm以上叫高速

 

7滑塊行程次數(shù)高低，直接影響機(jī)床的結(jié)構(gòu)，傳動(dòng)系統(tǒng)得布置及飛輪轉(zhuǎn)速（對(duì)曲軸縱放而言）。

 

行程次數(shù)高——（傳動(dòng)比?。﹤鲃?dòng)級(jí)數(shù)少，飛輪可能設(shè)置在曲軸上，由于飛輪尺寸不可能增大，工作時(shí)飛輪釋放的能量受到一定程度得限制。

 

行程次數(shù)低——（傳動(dòng)比大）傳動(dòng)級(jí)數(shù)增加，飛輪就可以設(shè)置在傳動(dòng)軸上，由于傳動(dòng)軸上轉(zhuǎn)速高，相同尺寸，釋放得能量就大。

 

8根據(jù)工藝要求，滑塊行程次數(shù)可以調(diào)節(jié)，這種形式飛輪的能量設(shè)計(jì)就要滿足滑塊行程次數(shù)變化得要求。

 

4、             最大裝模高度

 

1最大裝模高度是在調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)調(diào)到上極限位置（調(diào)節(jié)量為0）和滑塊處于下死點(diǎn)時(shí)滑塊底面至工作臺(tái)墊板上平面的距離。最大封閉高度——滑塊底面至工作臺(tái)面（去掉工作臺(tái)墊板）之間距離。

 

2最大裝模高度決定了能安裝模具的最大閉合高度。

 

3對(duì)于行程可調(diào)的壓力機(jī)來說，最大封閉高度是在最大行程時(shí)定義，安裝的模具的最大閉合高度隨行程減小而增大。

 

5、             裝模高度調(diào)節(jié)量

 

這是擴(kuò)大壓力機(jī)裝模高度使用范圍的一個(gè)主要參數(shù)，在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)使用壓力機(jī)裝模高度與模具閉合高度相適應(yīng)。

 

工作臺(tái)墊板也具有調(diào)節(jié)作用，又可以安裝底面積較小的模具，同時(shí)也保護(hù)工作臺(tái)。

 

6、             工作臺(tái)墊板面積和喉口深度

 

喉深——滑塊中心到機(jī)身的距離

 

喉深和工作臺(tái)墊板面積，是關(guān)系到模具的最大平面尺寸的重要參數(shù)，若擴(kuò)大壓力機(jī)的工藝范圍，工作臺(tái)墊板面積和深度越大越好，但會(huì)降低壓力機(jī)剛度和增加壓力機(jī)的結(jié)構(gòu)尺寸

 

7、             工作臺(tái)尺寸

 

用于落料和安裝氣墊裝置。

 

8、             立柱間距離：兩立柱之間的距離，用于前后方向的送料選擇

 

9、             傾斜角度：工作臺(tái)傾斜角度，利用傾斜角度，借助零件重量向后方排料

 

 
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是否提供加工定制 : 是 ;
是否庫存 : 是 ;
產(chǎn)品類型 : 全新 ;
作用對(duì)象材質(zhì) : 金屬 ;
行程次數(shù) : 70 ;
適用行業(yè) : 通用 ;
適用范圍 : 通用 ;
布局形式 : 立式 ;
模柄孔尺寸 : 40X60（φmm*mm） ;
控制形式 : 人工 ;
滑塊行程 : 70（mm） ;
喉口深度 : 180（mm） ;
公稱壓力 : 250（kn） ;
主電機(jī)功率 : 2.2（kw） ;
型號(hào) : J23-25沖床 ;
動(dòng)力類型 : 電動(dòng) ;
品牌 : 魯創(chuàng)沖床 ;
類型 : 普通沖床 ;

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加工方式 : 來料加工;來樣加工;來料代工加工;來圖加工;
工藝 : 機(jī)加工;熱處理;表面處理;冷成型;組裝;擠壓;
質(zhì)量控制 : 內(nèi)部