五金鋁制品加工的工藝流程大致上分三個(gè)步驟,分別是熔煉、鑄造和配料,這三個(gè)常見的詞匯在加工五金鋁制品上是什么意思呢?
首先來(lái)看熔煉,熔煉是把已經(jīng)調(diào)配完畢的原料按照嚴(yán)格的要求加進(jìn)熔爐里進(jìn)行融化,同事通過(guò)除渣、除氣等手段去除爐內(nèi)的雜質(zhì),然后說(shuō)一說(shuō)鑄造,五金鋁制品經(jīng)過(guò)熔煉這一道加工之后,將鋁液通過(guò)嚴(yán)格的鑄造工藝,結(jié)合鑄造體系系統(tǒng),批量零件加工,冷卻之后,五金鋁制品被鑄造成各種不同規(guī)格和不同型號(hào)的圓形鑄棒。然后是配料,配料前首先要確定具體是要加工哪種五金鋁制品,通過(guò)仔細(xì)的計(jì)算,得出各類鋁合金成分的使用量,搭配出為合理的原材料。
而五金鋁制品加工的工序因?yàn)楫a(chǎn)品的不同,不能一概而論,這里說(shuō)一下沖壓零件、五金加工和機(jī)械加工。沖壓零件的工序一般是:首先根據(jù)樣品制造出模具,檢驗(yàn)完全合格后根據(jù)訂單去購(gòu)買原材料,把原材料剪切成準(zhǔn)確的尺寸,再去已經(jīng)安好的模具里進(jìn)行進(jìn)一步加工,零部件加工完畢后,仙居零件加工,有需要進(jìn)行外觀噴漆的,再進(jìn)行噴漆處理。五金鋁制品加工工序又是怎樣的呢?一,加工好的零部件運(yùn)到加工工廠后,進(jìn)行酸洗,作用是把零部件表白的銹漬除去,二是水洗,烘干后進(jìn)行噴涂,再后給零部件加溫,達(dá)到一定溫度后的粉末會(huì)更加緊實(shí)。而機(jī)械加工主要是設(shè)計(jì)出模本后再去買原料,再安排加工。
批量手板復(fù)模工藝先用CNC加工或者3D打印制作原型,然后利用原型制作硅膠模具,并用模具在真空狀態(tài)下采用(PU、透明PU、賽鋼、ABS)等材料灌注成型與產(chǎn)品原型相同的復(fù)制件,通常顏色、材料及表面效果都可進(jìn)行調(diào)整以達(dá)到產(chǎn)品效果。
一般情況下,客戶要求做手板的數(shù)量不會(huì)很多,通常是幾件而已。當(dāng)需要制作幾十甚至上百件手板時(shí),如采用CNC或者3D打印,成本是非常高。在這種情況下,零件加工價(jià)格,將采用真空復(fù)模的方式。
進(jìn)入21世紀(jì)以來(lái),隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大,它對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)(IT、汽車、輕工、醫(yī)療等)的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用,因?yàn)檫@些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢(shì)??傮w而言,數(shù)控車床呈現(xiàn)以下三個(gè)發(fā)展趨勢(shì):
1. 高速、高精密化
2.高可靠性3. 數(shù)控車床設(shè)計(jì)CAD化、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模塊化
東莞市精鑫精密機(jī)械有限公司成立于2005年,以生產(chǎn)制造為主,是一家專業(yè)提供產(chǎn)品快速開發(fā)、快速手板和零件制作、快速模具制造的創(chuàng)新型高科技企業(yè)。目前公司配備有:激光快速成型機(jī)(SLA)(SLS)OBJET. CNC加工中心,精雕機(jī)、數(shù)控車床、銑床、真空復(fù)模機(jī)、線切割、火花機(jī)、折彎?rùn)C(jī)、沖壓機(jī)、激光切割機(jī)等設(shè)備.可以為客戶提供快速產(chǎn)品開發(fā)、快速模型制造、快速模具制造、量產(chǎn)等提供一站式一條龍服務(wù). 我們服務(wù)的行業(yè)涉及:汽車、摩托車、電動(dòng)車 、電器、玩具、通訊、童車、建筑模型、文教用品、醫(yī)療器械等 。 服務(wù)范圍: 1.樣品快速實(shí)現(xiàn)、小批量快速生產(chǎn)(展覽、開發(fā)部門驗(yàn)證、客戶談判需要。模具開發(fā)前確認(rèn)) 2.各種材料(不銹鋼、鋼、鐵、鋁、銅、油泥、硅膠、ABS、PP、PC、亞克力板、POM、代木、石膏) 3.復(fù)雜零件復(fù)合加工(CNC、數(shù)控車、激光鐳射、鈑金沖壓、鈑金折彎、 SLA、SLS、電腦高速雕刻、復(fù)模) 4. 快速模具制造(主要用于量產(chǎn)、開模周期短、價(jià)格便宜產(chǎn)品質(zhì)量和材料性能和正式模一致。) 5.表面特別處理(噴油、絲印、水轉(zhuǎn)印、噴砂、氧化、二次氧化、鈍化、拉絲、著色、電泳、CD紋、蝕刻、高光、蝕紋、電鍍、鐳雕、鏡面、拋光)