導(dǎo)致塑膠件缺料的工藝因素很多，其中最重要的原因是填充壓力小，注射時間短和壓鑄模具溫度低三個因素造成的。填充壓力小時，注塑機在注塑成型時，會導(dǎo)致型腔的壓力不足，塑膠很難填充滿整個型腔，從而導(dǎo)致零件缺料；注射時間短也會導(dǎo)致塑膠未完全充滿型腔，導(dǎo)致零件缺料；壓鑄模具溫度低，會加速塑膠凝固，液體流動性減小，也會導(dǎo)致塑膠不能充滿整個型腔，造成缺料現(xiàn)象。

一般由于壓鑄模具內(nèi)部排氣不通暢造成的，由于型腔內(nèi)積累的空氣無法排出，會造成塑膠填充量不足，從而導(dǎo)致缺料，采取的措施是降低塑膠的充填速度或在模具上增加相應(yīng)的排氣孔。

由于熱流道堵塞或流動不平衡造成塑膠熔料流動不順暢，造成零件的缺料，一般采取的措施是提高缺料產(chǎn)品相對應(yīng)的熱澆流道溫度，并使用精致且干凈的原料。

提高壓鑄模具壽命歷來是壓鑄工作者不斷追求的目標。

有三個途徑:一是改進H13鋼的熱處理工藝,充分利用其優(yōu)良性能;

二是發(fā)展優(yōu)質(zhì)鋼,研究性能更好的能代替H13的優(yōu)質(zhì)鋼材;

三是發(fā)明各種永 久或半永 久涂層,提高型腔表面抗熱裂性和抗液態(tài)合金浸蝕的能力,尤其是在熱壓室壓鑄機的升液管上的涂層的研究,將有可能導(dǎo)致利用熱室壓鑄模具機生產(chǎn)鋁合金壓鑄模具件。 4.14 利用工藝模擬,提高首件成功率 計算機模擬技術(shù)大量用于模具CAD上。主要研究壓鑄模具腔內(nèi)金屬的流動形態(tài),以達到充填時無氣體卷入和盡量少的鑄造缺陷。在最 佳模具設(shè)計和壓鑄工藝配合下,達到首件壓鑄成功,無需再對模具及工藝的修改。 目前,由于高溫高壓,模具的變形與彎曲時時發(fā)生,這會導(dǎo)致壓鑄件的尺寸變化,但這些變化時常難于預(yù)測,因此,對壓鑄模具過程中模具變形的計算與模擬是值得研究的一個課題。該課題的成功將進一步減少壓鑄件的變形和飛邊,大幅度提高模具壽命。 以上幾方面的問題,也是我國壓鑄模具工作者應(yīng)研究和解決的。

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