粉煤灰陶粒設(shè)備回轉(zhuǎn)窯工藝流程：由料倉來的偏鈦酸被送人真空轉(zhuǎn)鼓過濾機，在真空作用下通過轉(zhuǎn)鼓過濾，進一步脫去偏鈦酸中的部分水份后，用一級螺旋和二級螺旋給料機將物料送入煅燒窯內(nèi)，通過煅燒窯簡體的轉(zhuǎn)動將物料由窯尾送到窯頭，然后經(jīng)下料口進人冷卻筒，冷卻后進人下一工序。
煅燒窯粉煤灰生產(chǎn)原理：該陶粒設(shè)備回轉(zhuǎn)窯回轉(zhuǎn)窯分為三個區(qū)段：窯尾干燥區(qū)、中間晶型轉(zhuǎn)化區(qū)及窯頭晶體生長區(qū)。在窯尾干燥區(qū)，物料中的O和S被蒸發(fā)出去，為了使銳鈦型正確地轉(zhuǎn)化為金紅石型，粉煤灰在干燥區(qū)內(nèi)將全部的或基本是雜質(zhì)從偏鈦酸中驅(qū)除；離開窯尾干燥區(qū)的物料，除原先加入到偏鈦酸中的金紅石型外，實際上全部為銳鈦型晶體，這種銳鈦型物料進入晶體轉(zhuǎn)化區(qū)，在這里依靠高溫足以使銳鈦型轉(zhuǎn)化為金紅石型，此時已轉(zhuǎn)化的金紅石型則發(fā)生晶體增長，因此要求轉(zhuǎn)化速度快，否則需要特別長的回轉(zhuǎn)窯來生產(chǎn)金紅石型顏料；在窯頭晶體生長區(qū)，金紅石型粒子長大，此時停留時聞要恰到好處，以免發(fā)生燒結(jié)及聚集體，離開回轉(zhuǎn)窯的物料平均粒徑為0.05～0.3m，小顆粒狀鈦白粉經(jīng)粉碎后即為金紅石型鈦白粉。
對于生產(chǎn)粉煤灰的煅燒窯，由于工藝的特殊要求（原料在晶體轉(zhuǎn)化區(qū)的時間相對較長，且要求迅速通過窯頭的高溫區(qū)），建議采用窯內(nèi)擋圈、揚料板，這樣在不延長煅燒窯長度的情況下，不僅能提高鈦白粉的質(zhì)量，而且能提高產(chǎn)量20％左右，同時能提高粉煤灰陶粒生產(chǎn)率及延長煅燒窯的使用壽命。

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